【海川设备猜猜看】萌萌一个熊猫头，脑袋里边很多孔

沙漠里的游鱼 · 发表于 2019-9-14 17:55:17

1963年3月，东北地区仍是寒气逼人，项目施工图设计已如火如荼地开展。新技术组中北京设计院的同志也移师抚顺参加了大会战。抚顺设计院领导对这项任务十分重视，组织了精锐力量全面突击，各级技术领导亲自过问。我作为装置设计师，自然责无旁贷。

首先，重新审定了初步设计方案。有些地方和国外炼厂情况不同，经过分析研究结合国情重新予以确定。例如主风机采用电动机驱动，气压机改为离心式，用蒸汽透平驱动；对于某些关键设备的尺寸，我们按照领导指示“照猫画猫”。装置投产后仅仅过了几年，有了实际经验和体会，加上理论分析，我们对这些关键部位才敢于改动，而且取得了成功。

有了参考图纸，不等于国内就可以设计和制造。我们手头只有国外制造的系列产品的装配总图和安装图，想抄袭也无从下手，只有靠我们自己从零件开始进行设计。如双动滑阀、单动滑阀和带阻尼机构的单向阀等都是既大又灵敏的设备，技术要求很高。以袁宗虞老专家为首的机械专业和自动控制专业的设计人员为此花费了不少心血，并在试制过程中和制造厂紧密结合，不断改进，终于按时交货，为今后系列化批量生产、满足全国新建装置的订货奠定了扎实基础。

换热器虽然是通用设备，但过去用的是前苏联标准，管子和折流板孔的间隙大，折流板间距大，降低了壳程传热系数。我们在工程设计中一律改用新型换热器结构，委托抚顺机械厂制造，我们派人参加制作和性能标定。结合设备制造任务，我们还开展了新材料的研究试验工作。“两器”内部和旋风分离器内部的隔热耐磨衬里材料就是委托建工部建材研究院承担的。他们在较短时间内拿出了成果，基本达到了当时的美国水平。哈尔滨锅炉厂也完成了隔热龟甲网的试制，并建成了生产线，从而使我们彻底抛弃了前苏联的硅酸盐衬里老型式，避免了开工中的衬里容易脱落及隔热效果不佳的麻烦。

对于庞大的反应器和再生器，我国当时能够自行制造，决定由石油部的第一工程建设公司在现场制造吊装，何应训专家负责实施。

对于大型旋转式机械设备，由于试制周期长，石油部制定了国内外“双管齐下”的方针。主风机先用前苏联IA装置供货的库存设备，同时向沈阳鼓风机厂订制了D800型新产品。离心式气体压缩机制作难度稍大，当时轴封采用封油的技术一时难以解决，我就向沈鼓介绍了在国外炼厂看到的抽气密封结构。这一结构搞成后在国内用了十多年，起到了一定作用。对于国内当时还不能生产的气压机，则抓紧国外订货，很快落实了订货周期和生产周期最长的“三机”设备。

当年控制仪表采用的是气动单元组合式仪表，石油部责成兰州炼油厂负责试制，他们的研发非常高效，及时提交了大部分仪表。对于关键部位的变送器、二次仪表及温控仪表则仍沿用国外设备。装置仪表盘采用全模拟形式，在国内属首次应用。

与此同时，石油化工科学研究院为主承担的微球催化剂和大庆原油减压馏出油的催化裂化条件实验也按计划进行，取得了令人鼓舞的丰硕成果，有力地保证了我国第一套催化裂化装置的建设进度。

沙漠里的游鱼 · 发表于 2019-9-14 17:56:16

xinht1 发表于 2019-9-13 11:06
哦哦，明白了，可以代替斜管

施工图设计于1963年秋完成后，石油部及时组织了审查，从而使土建基础工程得以尽早开工。1964年的春天，石油二厂工地上呈现了一派欣欣向荣的新气象。抚顺设计院从事二厂扩建设计的同志在院领导率领下组成小分队进驻现场。我侧重生产准备工作，张福诒同志侧重现场施工。考虑到生产工人对流化催化裂化操作不熟悉，“两器”操作又很复杂，我向厂方提出组织催化裂化学习班，由设计人员编写教材，我首先开讲，受到了工人和技术人员的欢迎。

1964年7月，由于原先考察过的那家国外炼厂催化裂化装置将要开工，为培养我们自己的生产和管理骨干，石油部再次组织生产技术人员前往实x i。我和来自兰炼的孙玉宝、王贯之，石油二厂的徐宗诗、张俊德等11名同志经过两个月的西班牙语培训后，于当年9月到达原先考察的炼油厂。当时那家炼厂催化裂化装置正处于大检修阶段，我们在催化装置两器内部爬上爬下，了解两器的结构特点和检修内容，还进一步了解了一些专用检修机具。在后来的倒班和生产实x i阶段，我除学习开、停工和正常操作、事故处理等方法外，还观察有关操作参数的变化规律，特别注意把国内的装置设计和现场实际数据进行对比，整理出了100多条需要进行设计修改的意见，寄回国内让同事们进行修改。

根据上级指示，实x i结束后，我们提名邀请了五名熟悉生产操作、仪表和化验的国外炼厂老工人和我们一道回国。他们对我们国内第一套流化催化裂化装置的开车成功起到了很好的帮助作用。

记得刚回到抚顺石油二厂那天，我就被叫到项目指挥部开会。当时，石油部基建司的敖明模同志已在现场坐阵，会议内容是决定是否先用小球磨粉的催化剂考验设备，然后再用从英国购买的微球3A催化剂开工。我根据国外炼厂学习的体会，认为完全不必要先用小球磨粉剂试运转，有信心直接用3A微球开工。会议经过热烈讨论，最后同意直接用3A催化剂开工。后来的事实证明这项决策是正确的，不仅缩短了开工置换的时间，而且节省了操作费用。

1965年3月，工程收尾还在紧张进行，试运工作已开始有条不紊地展开。为了确保装置一次试运成功，石油部从科研、设计、制造和生产单位抽调精兵强将，组成上百人的开工队伍进行试运大会战，由石油部基建司司长任向文任试运总指挥。在试运领导小组下设立了现场指挥组、技术参谋组和调度组，分头开展工作。我参加了生产、施工和设计三方的协调会，对各方提出的四百多条收尾项目进行了审定。自四月下旬开始，我作为值班工程师参加了一线倒班，经过大家共同努力，确保装置顺利闯过了流化关、新鲜催化剂老化关、进油关。5月5日晚8点30分，装置反应器开始进油；经过43个小时的试运转，于5月8日完全打通全流程，生产出合格的汽油和柴油。进入平稳生产后，装置各项指标均达到设计要求，实现了装置处理量、主要产品收率、产品质量和消耗指标的“四个一次成功”，从而使我国炼油技术一举跨越二十年，达到了当时世界先进水平。

弹指一挥间，我们的流化催化裂化技术已走过了50年的发展历程。50年来，我始终认为这项炼油领域的战略性重大成就首先归功于石油部领导的正确决策，其次就是在当时极其困难的条件下，如果没有不分你我的跨部门、跨单位的大协作精神，没有为国奉献的精神，没有敢为人先的创新精神，就不会有今天我国催化裂化加工能力达到1.5亿吨/年、供应市场70%汽油消费量的成绩。无论到何时，这种艰苦奋斗、求实创新的精神都值得我们发扬光大。

沙漠里的游鱼 · 发表于 2019-9-14 17:57:19

炼油工人发表于 2019-9-14 14:10
运输原因吧，这个比较重，整体运输比较难
如果像现在炼厂在沿海可以直接到位

催化裂化工艺的发明

催化裂化工艺的诞生是炼油工艺技术的非常重要的成就。所谓催化裂化，就是在催化剂作用下进行的裂化反应，同热裂化相比，轻质油的产率更高，汽油的辛烷值更高，柴油的安定性也比较好，并且同时产生大量富含烯烃的液化气，是很好的有机化工原料。直到现在，催化裂化仍然是几乎所有炼油厂主要的二次加工工艺。

　　催化裂化工艺的发明人是法国工程师兼工业家尤金·胡德利(EugeneHoudry)。

　　胡德利出生在法国的多蒙特。他父亲是很有钱的钢铁制造商。尤金在巴黎的艺术与职业学院攻读机械工程，毕业后，先在父亲的公司里工作，后来参了军，第一次世界大战中成为法国坦克师团的中尉军官，并且在战争中受了伤。战后，他专心于催化技术的研究，致力于用煤生产汽油。

　　有一次，那是1922年，一位名叫普鲁多姆的同事向他出示了一种催化装置，可以用低级褐煤生产高质量汽油。胡德利很受启发，于1927年在实验里取得了突自破，发明了对重质原油进行催化裂化的新工艺，可以比热裂化得到更高的汽油收率。真空石油公司欧洲公司的负责人答应提供10万美元给他作为研究经费．并且把他和他的实验室迁到美国新泽西州的伯尔斯波罗。胡德利和他的助手们同真空石油公司合作，组成胡德利工艺公司，要把实验室的研究成果转化为实用的生产工艺。

　　1928年，真空石油公司与纽约标准石油公司合并为索科尼一真空石油公司。新公司放松了对胡德利的支持。

　　不久，胡德利得到了新的强有力的支持。太阳石油公司的创办者皮尤家族的主要成员、太阳公司负责炼制工作的副总裁阿瑟·皮尤(ArthurPew)非常感兴趣，把胡德利连同实验装备搬到太阳石油公司在宾夕法尼亚的马库斯一胡克炼油厂，并且出资建起了中试装置。事实证明，催化裂化工艺是成功的。

　　于是，胡德利与索科尼一真空以及太阳石油三家共同经营胡德利工艺公司。经过一段时间的努力，找到了一种硅酸铝催化剂。催化裂化的商业化的关键问题解决了。索科尼一真空石油公司首先建设一座小型的催化裂化装置。1936年6月6日，世界第一座半商业化的催化裂化装置在伯尔斯波罗投产了。

　　太阳石油公司马上决定建一座规模更大的装置。1937年3月15日，在它的马库斯一胡克炼油厂诞生了完全商业化的胡德利催化裂化装置，日处理能力是12000桶(约60万吨／年)。

　　在1938年美国石油学会的年会上，阿瑟·皮尤宣布了这一崭新的工艺的成功。各家石油公司纷纷要求转让技术。

催化裂化工艺的发展

　　第一代催化裂化工艺是固定床催化裂化。胡德利公司乘胜前进，经过三年努力，进一步开发出了移动床催化裂化技术。第一座半商业化的移动床催化裂化装置于1941年1月进料投产。接着，1943年10月，两座大型商业化的移动床催化裂化装置同时建成投产。单套装置的加工能力为每天10000桶(约 50万吨／年)。

　　印第安纳标准石油公司组织了以副总裁兼炼制部主任保罗斯为首的班子，经过论证，认为技术转让费太贵，引进技术不如自己另外研究。其他几家也有同样意见。1938年10月，组成了合作研究机构——催化研究协会。参加者有：印第安纳标准石油公司，新泽西标准石油公司、德国的法本工业公司、凯洛格公司 (注：这是一家专业化的石油工程建设公司)。不久，英波石油公司、皇家荷兰壳牌集团、得克萨斯公司、环球油品公司(UOP)也参加进来。这个集团合作研究开发的是流化催化裂化技木。

　　流化床的概念是新泽西标准石油公司的威廉姆·奥代尔提出来的，1936年申报了专利。由于对催化剂再生和积炭燃烧的控制了解甚少，流化床的问题被暂时搁置起来。美国油气杂志刊登的胡德利催化裂化的论文，启发了科技人员研究流化催化裂化的热情。新泽西标准石油公司的研究人员突破了“上流式”催化裂化的关键问题，使催化剂同原料油、产品、烟气分别在反应器、再生器内向上流动，从顶部排出再分离。

　　1941年2月11日，新泽西标准石油公司宣布，催化研究协会开发成功了流化催化裂化工艺。三座处理量为每天12000桶(约60万吨／年)的流化催化裂化装置相继建成。其中第一套是凯洛格公司设计、建造在巴吞鲁日炼油厂的那一套。投产日期是1942年5月25日。

　　这种新工艺发展很快。第一代的“上流式”不久就被第二代的“下流式”所取代。上述上流式的第1套装置尚未投产，第二代下流式的10套装置已经开工建设。1947年，这个集团又开发出第三代，1951年开发出第四代流化催化裂化技术。由于这个合作研究协会以新泽西标准石油公司为核心，这些技术统称埃索(ESSO)流化催化裂化工艺。

　　至于尤金·胡德利本人，他在第二次世界大战期间又做出了重大贡献——他发明了一步法乙烷脱氢工艺，解决了合成橡胶生产的一个重要问题。

　　第二次世界大战后，胡德利成立了含氧催化剂公司，把注意力转向如何减少汽车及其他工业排放物对人类健康的危害。他的又一项发明——汽车用催化消声器于1962年获得专利权。

　　这位大发明家于1962年去世，享年70岁，一生得到的专利权超过100项。

沙漠里的游鱼 · 发表于 2019-9-14 18:12:57

准星_QOEH 发表于 2019-9-13 14:58
受教了。

催化裂化是炼油工业重要的二次加工装置，是提高轻质油收率，生产高产烷值汽油，同时又多产柴油的重要手段，随着重油催化工艺的实现，其地位更加倍增。
作为一项传统的重油加工工艺，催化裂化实现工业化已经有60年的历史，其总加工能力超过加氢裂化、焦化和减粘裂化之和，是目前最重要的重油轻质化工艺。虽然曾多次受到加氢裂化工艺的竞争和清洁燃料标准的挑战，但由于催化裂化技术的进步，各种以催化裂化技术为核心的催化裂化“家族工艺”的不断出现，已经将催化裂化转变为“炼油－化工一体化”的主体装置，催化裂化仍然保持了其在石油化工行业中的重要地位。
我国的催化裂化技术与国际先进水平保持同步，进入21世纪以后，由于我国催化裂化装置在炼厂地位的特殊性，技术发展的势头更猛，目前为止，基本解决了由于产品升级换代给催化裂化工艺带来的各种问题，而且在应对产品质量问题的技术开发过程中，拓宽了催化裂化产品的品种和范围，为确保催化裂化技术在未来石油化工中的核心地位提供了技术保证。
1. 工艺原理
A.催化裂化是在流化状态下的催化剂作用下，重质烃类在480--520 ℃及0.3-0.35MPa(a)的条件下进行反应。
主要包括：
1).裂解反应：大分子烃类裂解为小分子，环烷烃进行断环或侧链断裂，单环芳烃的烷基侧链断裂。
2).异构化反应：正构烷烃变成异构烷烃，带侧链的环烃或烷烃变成环异烷，产品中异构烃含量增加。
3).芳构化反应：环己烷脱氢生成芳香烃，烯烃环化脱氢生成芳烃。
4).氢转移反应：多环芳烃逐渐缩合成大分子直至焦炭，同时一种氢原子转移到烯烃分子中，使烯烃饱和成烷烃。
B.催化裂化产品的特点是汽油辛烷值高，安定性好，但柴油由于芳烃含量较高，十六烷值较低，一般只有40左右，这是其不足之处。
C.催化裂化工艺优点：
1).产品质量好。
2).装置开工周期长，一般达三年一修。
3).付产气体中，含C3、C4组分较多，是宝贵的化工原料，尤其催化裂化装置新家庭中的MIP—CGP装置中，丙烯收率达占进料的18--20％(P)，是聚丙烯装置极好原料。
4).产品方案灵活，改变操作条件，可得到不同的产品分布。
5).原料选择范围较宽，适宜性较强，尤其近几年的掺炼渣油比例己达30％以上，有的企业因原料质量较好，全炼了常底重油，既去掉了常减压装置的减压部分，又获得了很大的经济效益。
D.采用催化剂和流化技术是催化裂化的两个主要特色。先进的流化技术可以很方便地实现催化剂连续不断地在沉降器、提升管和再生器之间的循环流动，完成反应再生两个过程。流化技术的核心即密相输送技术，所谓密相输送，是指把少量气体空气或蒸汽通入固体颗粒中，形成密度较大的流体，然后借再生器和沉降器两端压力的不同使之在提升管中通过，以达到输送的目的。流化技术在理论上比较复杂，在工程实际运用中往往处于捉摸不测，表现现象是大量从再生器顶跑催化剂。
E.两器技术方案的选择是催化裂化技术方案选择的核心，合理的两器型式对装置投资、装置工艺流程及其未来的操作起着关键的作用。目前，国内采用较多、比较成熟的大型重油催化裂化再生型式有：快速床＋湍流床串联再生，同轴单段高效逆流再生以及重叠式两段再生。
2.工艺流程
A.反应--再生系统
   原料油经过换热到进入提升管反应器与来自再生器的高温再生催化剂相接触，迅速汽化并发生催化裂化反应，反应产物携带着催化剂通过初旋进入沉降器，油气上升经顶部旋风分离器后进入分馏塔，催化剂下落至汽提段，与过热蒸汽接触，以汽提掉催化剂中夹带的油气。汽提后的待生催化剂自沉降器经待生形管被增压风送至再生器密相床层，在再生器中靠主风机鼓入的空气将催化剂上的焦炭烧去以恢复其活性。再生过程也是在流化状态下进行的，温度约550℃左右。再生后的高温催化剂经溢流管流入再生斜管，再由再生单动滑伐调节进入提升管反应器，另一部分再生催化剂进入外取热器中，换热后返回再生密相床层。
   烧焦产生的烟气进入旋风分离回收催化剂，最后经双动滑伐、烟气送至烟气轮机，先经过三旋去除烟气中夹带催化剂颗粒后进入烟机，利用烟气的压力能做功带动轴流主风机运转，然后高温烟气去废热锅炉，再经烟囱排入大气。烧焦空气和增压风分别由主风机和增压机提供。装置设有大中小型催化剂装卸设施和助燃剂加入设施。
B.分馏系统
   反应后的油气经大油气线进入分馏塔，分离出催化裂化的富气、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。回炼油分成二路，一路经换热后返回分馏塔，另一路返回提升管反应器，再次裂化。塔底油浆一部分返回提升管回炼，绝大部分经换热后(产中压蒸汽)返回分馏塔的人字挡板上，洗涤油气中携带的少量催化剂，并脱除过热油气和维持塔底液面。为提高处理能力和降低生焦，有时还外甩部分油浆。
为均衡塔内负荷，设有顶循和一中、二中循环三个回流。
塔顶油气在0.05MPa和100--110 ℃下从塔顶馏出，经冷凝冷却后进入油气分离器，分离出的富气经气压机升压后送吸收稳定系统，含硫污水送污水汽提，粗汽油送至吸收塔，其中的一小部分作为冷回流返回分馏塔顶。
柴油在200--220 ℃下自塔板自流入汽提塔，经换热、冷却后一部分出装置，一部分作为再吸收塔再吸收剂。
C.气压机及吸收稳定系统
1).富气的压缩、冷凝及水洗
催化富气经气压机压缩至1.3MPa，与新鲜水以及解吸塔来的解吸气混合，经冷却进入油气分液槽罐。分液后的富气进吸收稳定系统、凝缩油进解吸塔底部、含硫污水自压至污水汽提装置。
2).吸收稳定系统
   吸收稳定的目的在于将富气中C2以下组分与C3以上组分离，同时将混入粗汽油中的少量气态烃分出，以降低汽油蒸汽压，保证荷合商品要求。
   富气经压缩冷凝、水洗后进入吸收塔与从塔顶进入的稳定汽油(吸收剂)逆流接触。吸收油将富气中绝大部分C3以上组分吸收下来，自塔底排出。这种含有C3组分的吸收油，称之为富吸收油。富吸收油进入解吸塔在100--125 ℃下解吸富吸收油中的C2组分，解吸气进容器。从吸收塔排出的气体中主要是C1、 C2组分称为贫气，进入再吸收塔底部，与柴油逆流接触，回收贫气中携带的汽油。干气从再吸收塔顶排出至气体脱硫。吸收了汽油的柴油叫富再吸收油返回分馏塔。
   从解吸塔出来的吸收了C2以上组分的粗汽油进入稳定塔。在塔顶压力0.9—1.0MPa、温度55 ℃条件下，液化气从塔顶逸出，经冷却后出装置去脱硫，稳定塔底得到稳定的汽油一部分作用吸收塔的吸收油，另一部分作为产品出装置。