巴斯夫抗氧化剂项目模块

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卡车陆运模块，小装置。

我就是这个装置的

RedLee_ZZHI 发表于 2019-2-18 10:31
卡车陆运模块，小装置。

还是不小了，整个装置集成在一起了

wx_Jessie ZHANG 发表于 2020-9-29 22:24
我就是这个装置的

RedLee_ZZHI 发表于 2019-2-18 10:31
卡车陆运模块，小装置。

这个赞一个
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作为巴斯夫全球首个模块化项目，漕泾基地抗氧化剂装置完全由中国团队负责设计、执行。项目团队用实践证明了巴斯夫在技术和工程方面的综合实力，并展示其在质量、创新和安全方面的技术专长和价值。



项目竣工后，巴斯夫全球各地不少团队对这一工程及其采用的模块化施工表现出浓厚的兴趣，项目团队迎接了一波波的访问团，其中既有工程部门，也包括其他业务部门、技术采购同事等。他们对工程设计、团队内部沟通、成本控制等方面都很关心。



巴斯夫相关人士认为，作为一种新兴施工方式，模块化建设在未来潜力巨大：“在一些人工成本更高、气候环境恶劣的地区，或对于一些标准化程度高的化工装置，模块化施工或将成为一种理想的工程建造方案。”

RedLee_ZZHI 发表于 2019-2-18 10:31
卡车陆运模块，小装置。

好想 用的不是卡车喔
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尽管模块化建设好处多多，但想要建成一座模块化工厂着实不易。“目前阶段，模块化施工的限制很多，特别是预制模块‘最后一公里’的陆路运输条件。”巴斯夫相关人士说，“而这是巴斯夫全球首个模块化项目，没有过往参考经验，一切都是从零开始。”在他看来，无论是工程设计、制造还是现场施工，整个团队戮力同心，才使得项目得以成功。



针对模块化工厂的特殊性，团队首先进行了道路勘察，包括运输时将经过的码头、吊机和漕泾基地最后一公里的陆路情况，在掌握模块制造、运输、拼装过程中的各项外界因素后，再着手设计。



模块化工厂的设计中既要考虑化工装置本身，也要思量如何分割各个模块：主体装置不能拆分、每个模块设计都需符合运输条件，模块间的连接也要尽量减少。



设计的最大难点是如何避免模块在运输过程中变形。模块在吊装、运输中的变形不仅会对拼装造成困难，还会造成土建楼面的损坏。要确保现场拼装成功，部件的偏差3毫米都不行。



其中，结构专业设计师面临的挑战尤其艰巨，他们需要全方位计算模块的受力条件，找到精确的重心，从而精准设计钢结构和模块的连接。为此，结构设计团队收集了大量数据，包括准确的部件信息，设备、桥架、管道、控制箱、甚至螺栓螺母等的精确重量，进行了超以往3-4倍的计算，以确保各模块日后的顺利组装。



设计完成后，模块化装置开始在位于张家港的利伯特集团公司车间内进行预制。此外，在模块预制过程中，就已经开始调试装置、排除故障，为工厂的试运行做准备

wx_Jessie ZHANG 发表于 2020-9-29 22:24
我就是这个装置的

这个厂车间够高大

值得分享的经验

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模块化制造具有诸多亮点，包括用时短、施工效率与质量可控性更好、施工安全性更高等。



首先是用时短。此次采用模块化方式建造大幅缩短了建设周期，是巴斯夫同规模生产装置从未达到的速度。传统建设工程需要先完成建筑工地土建，再进行上方工厂管道建设；现在，由于工厂在异地车间预制，土建和管道建设可以同时进行，因此能够节省大量时间。



其次，这种异地车间预制在厂房内进行，不受天气、环境等外界因素的影响，因此工人的工作效率显著提升，工程质量也更高。以焊接效率为例，传统建设工程中，焊接管道每个工人一天焊接的寸径数为20-25寸（单根管道的寸径或直径为1寸），而厂房内制作焊接量达到每人每天50-60寸。传统的装置建设往往在雨天就得暂停焊接工作，厂房内则完全没有这些因素的干扰，温度、湿度得到控制，还**提高了焊接的质量。



最后，预制模式还免去了不少安全和污染隐患，提高了施工安全性。传统建设工程需配置固定脚手架，安全意识差的工人爬上爬下有不少潜在风险。如今在车间内生产，虽然装置总高30米，但完全免去了固定脚手架。只是在需要的时候使用了移动脚手架。此外，车间内还能进行管道自动焊接，没有烟雾、减少噪音，机床切割的铁屑还实现了再利用。

这个牛，开眼界了