原料裂化问题

各位前辈：    原料轻为什么不易裂化

原料的轻重是相对的，原料轻，分子小，键能大，断链需要能量高。
裂化反应主要是大分子变小分子，长链变短链。
原料轻不易裂化

衡量原料性质的指标
通常用以下几个指标来衡量原料油的性质。
1.馏分组成
馏分组成可以判别原料的轻重和沸点范围的宽窄。原料油的化学组成类型相近时，馏分越重，越容易裂化；馏分越轻，越不易裂化。由于资源的合理利用，近年来纯蜡油型催化裂化越来越少。
2.烃类组成
烃类组成通常以烷烃、环烷烃、芳烃的含量来表示。
原料的组成随原料来源的不同而不同。石蜡基原料容易裂化，汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；环烷基原料最易裂化，汽油产率高，辛烷值高，气体产率较低；芳香基原料难裂化，汽油产率低而生焦多。
重质原料油烃类组成分析较困难，在日常生产中很少测定，仅在装置标定时才作该项分析，平时是通过测定密度、特性因数、苯胺点等物理性质来间接进行判断。
（1）密度  密度越大，则原料越重。若馏分组成相同，密度大，环烷烃、芳烃含量多；密度小，烷烃含量较多。
（2）特性因数K  特性因数与密度和馏分组成有关。原料的K值高说明含烷烃多，K值低说明含芳烃多(参见表3-1)。原料的K值可由恩氏蒸馏数据和密度计算得到。也可由密度和苯胺点查图得到。
（3）苯胺点  苯胺点是表示油品中芳烃含量的指标，苯胺点越低，油品中芳烃含量越高。
3.残炭
原料油的残炭值是衡量原料性质的主要指标之一。它与原料的组成、馏分宽窄及胶质、沥青质的含量等因素有关。原料残炭值高，则生焦多。常规催化裂化原料中的残炭值较低，一般在6％左右。而重油催化裂化是在原料中掺入部分减压渣油或直接加工全馏分常压渣油，随原料油变重，胶质、沥青质含量增加，残炭值增加。
4.金属
原料油中重金属以钒、镍、铁、铜对催化剂活性和选择性的影响最大。在催化裂化反应过程中，钒极容易沉积在催化剂上，再生时钒转移到分子筛位置上，与分子筛反应，生成熔点为632℃的低共熔点化合物，破坏催化剂的晶体结构而使其永久性失活。
镍沉积在催化剂上并转移到分子筛位置上，但不破坏分子筛，仅部分中和催化剂的酸性中心，对催化剂活性影响不大。由于镍本身就是一种脱氢催化剂，因此在催化裂化反应的温度、压力条件下即可进行脱氢反应，使氢产率增大，液体减少。
原料中碱金属钠、钙等也影响催化裂化反应。Na沉积在催化剂上会影响催化剂的热稳定性、活性和选择性。随着重油催化裂化的发展，人们越来越注意Na的危害。Na不仅引起催化剂的酸性中毒，还会与催化剂表面上沉积的钒的氧化物生成低熔点的钒酸钠共熔体，在催化剂再生的高温下形成熔融状态，使分子筛晶格受到破坏，活性下降。这种毒害程度随温度升高而变得严重(参见表3-5)。因此对重油催化裂化而言，原料的Na含量必须严加控制，一般控制在5mg／kg以下。
5.硫、氮含量
原料中的含氮化合物，特别是碱性氮化合物含量多时，会引起催化剂中毒使其活性下降。研究表明，裂化原料中加入0.1％(质量)的碱性氮化物，其裂化反应速度约下降50％。除此之外，碱性氮化合物是造成产品油料变色、氧化安定性变坏的重要原因之一。
原料中的含硫化合物对催化剂活性没有显著的影响，试验中用含硫0.35％～1.6％的原料没有发现对催化裂化反应速度产生影响。但硫会增加设备腐蚀，使产品硫含量增高，同时污染环境。因此在催化裂化生产过程中对原料及产品中硫和氮的含量应引起重视，如果含量过高，需要进行预精制处理。

和树枝一样，越长越容易从中间断开。