改写中国煤气化产业历史

改写中国煤气化产业历史

作者/来源：   日期： 2017-01-17   点击率：46

    1月15日，由中国石油和化学工业联合会指导、中国化工报社主办，主题为“向社会讲好化工故事”的2016年度中国石油和化工行业十大新闻暨行业影响力人物发布盛典在北京隆重举行。
    2016年石油和化工行业涌现出一批具有广泛影响力、贡献突出、能够代表行业发展方向的领袖人物和业界榜样。华东理工大学洁净煤技术研究所团队(集体)等15人荣获“2016 年度中国石油和化工行业影响力人物”。
    　2016年4月18日下午，在上海市科学技术奖励大会现场，由刘海峰教授领衔的项目“单喷嘴冷壁式粉煤加压气化技术关键装备开发及应用”获得了首座上海市技术发明特等奖。由王辅臣教授领衔的项目“大型气流床煤气化炉内湍流多相流动、传递与反应过程基础研究与工程应用” 获得了上海市科技进步一等奖。这两个奖项都来自同一个团队——华东理工大学洁净煤技术研究所。
　　用三十年时间，这个团队做成了一件最自豪的事情：造出了中国人自己的煤气化技术。同时，团队已成为国际上唯一一家同时拥有水煤浆气化和粉煤气化技术的研究单位，开发的气化技术也成为与Shell、GE气化技术并驾齐驱的国际三大煤气化技术之一。
    开发煤气化技术 打破国际垄断
　　我国富煤贫油少气，煤炭是能源消费的主体。要想使煤得到清洁高效利用，煤气化是其中的关键、是龙头技术。通过气化，可以把黑乎乎的煤转变为洁净的气体，并制造各类产品，但长期以来，大型煤气化技术一直被外国垄断。开发具有自主知识产权的大型煤气化技术是中国煤化工界几代人的心愿。
　　“一定要造出中国自己的煤气化技术!”三十年前，洁净煤技术研究所原所长、团队创始人于遵宏先生立下誓言。“三十年磨一剑”，于遵宏先生率领团队，终于建成了国际一流的煤气化研究基地。结合煤气化技术的组成单元，洁净煤技术研究所构建了七大研究平台，确定了团队每一位成员的主攻方向，重点对煤气化过程和工业装置的所有核心单元，开展深入细致的应用基础研究和技术攻关，形成了一支团结协作、联合攻关的团队。
　　一份耕耘，一份收获，持之以恒的努力终于取得了丰硕的成果。
　　2005年，团队与兖矿集团合作开发的多喷嘴对置式水煤浆气化技术，完全具有自主知识产权，在气流床气化领域已获得专利授权约70余项(有2项美国专利)，打破了国际上GE、 Shell等大型跨国公司对煤气化技术的垄断，成为我国煤气化技术发展史上具有里程碑意义的技术。目前，该技术已成功应用于国内外47家企业，运行和在建气化炉130台(其中单炉日处理煤2000吨以上的气化炉65台)，极大地促进了我国现代煤化工行业的发展。
　　2014年，团队与中石化集团共同开发的SE粉煤加压气化技术，为我国储量丰富的高灰熔点、高灰分劣质煤大规模的清洁高效气化提供了先进技术装备，实现了现代煤化工领域的重大突破，自2014年初工业应用后，已为化工企业、工程公司、装备制造企业、研发单位等新增销售额约30亿元，直接经济效益2.9亿元，并成功试烧贵州煤、晋煤、淮南煤，为国家能源战略安全与现代煤化工产业的可持续发展提供了关键核心装备保障。
　　围绕“做大、做强”这一目标，洁净煤技术研究所团队中的每个人既是一颗普通的螺丝钉，又各有自己的绝活;既能发表高水平论文，又能为两大类技术提供科学支撑。据上海市教委2013年统计，以学校为单位，华理近5年在煤气化方向发表的论文总量居世界第一、高被引论文数世界第一。
　　团队实现了于遵宏先生的誓言。然而，2008年，就在团队与美国Valero公司签订技术许可合同时，于遵宏先生因长期积劳成疾，永远离开了他毕生为之奋斗的岗位。但是，于遵宏先生打造的这支团队，秉承“汗水哲学”精神，团结一致，继续为国家和社会的需求努力拼搏。
    “汗水哲学”人人讲　成功在于奉献
　　团队创始人于遵宏教授生前始终坚信“汗水哲学”，将研发煤气化技术作为毕生事业，在先生的影响下，多年来，团队始终以求实创新的作风、拼搏奉献的精神，坚持围绕行业和国家重大需求选题，开展基础研究和工程开发，以服务行业、报效国家为己任。
　　洁净煤技术研究所团队的科研任务可谓繁重，既有“973”项目、“863”项目和国家自然科学基金项目等国家级科研任务，需要高质量完成，出高水平成果;还有众多面向企业的专利技术转化与技术服务项目，这些项目都是企业投资几十亿元所建设装置的技术龙头，稍有闪失，就会给企业造成巨大损失。因此，团队成员精益求精，深入现场，精心指导，力求每一个工厂一次性投料开车成功。面对如此繁重的科研任务，团队成员克服个人和家庭困难，勇挑重担，放弃享受，为研究所事业的发展作出了巨大的贡献。
　　女教师龚欣加班做实验，没人带小孩，只好把3岁女儿“圈”进实验室大桶里;王辅臣老师患病还坚持搭建实验装置，因身体不支晕倒在装置边;刘海峰老师白天做实验，夜里赶着分析处理数据、撰写论文，常常在实验室沙发上过夜，竟然睡塌了沙发;许建良老师为了中试试验和生产装置平稳运行，跟工厂技术人员一起熬夜攻关，一个月瘦了20多斤。
　　一次，团队的女教师王亦飞负责的设备需要到设备内部进行检查。可要走进去，必须依靠一根长10多米、悬挂在设备中间的软梯。这对男同志来说都不容易，既要考验胆量，也要有足够的臂力。可是王亦飞二话没说，穿上工作服，和现场的工人一起爬进了设备。她在闷热、漆黑、糊满了煤灰的设备中取到了宝贵的一手信息资料。
　　“汗水哲学”也造就了洁净煤技术研究所团队2016年度的厚积薄发：2016年9月23日，团队与韩国TENT公司签订多喷嘴对置式水煤浆气化技术许可合同，多喷嘴煤气化技术再次走出国门;2016年10月1日，使用该团队技术的青海盐湖甲醇厂多喷嘴对置式水煤浆气化炉一次投料成功，标志着世界高海拔地区首套煤气化装置投料生产;2016年9～10月，团队与中石化研发的SE-东方炉，成功试烧高灰熔点、高灰分安徽淮南煤;2016年11月，团队研发的SE粉煤加压气化技术获第十八届中国国际工业博览会创新金奖;2016年，洁净煤技术研究所团队荣获“2016感动上海年度人物”提名奖。
　　一流的研究平台，加上团队共同的努力，洁净煤技术研究所的煤气化技术已经在全国遍地开花，大规模气化市场占有率达到百分之百，为应用企业节省专利费超过6亿元，近3年为运行企业新增销售额131.5亿元，新增利润16.2亿元，减排CO2约260万吨，为进一步推动我国“绿色煤炭”战略产业应用贡献了巨大力量。
    注重产学研结合 校企协同创新
　　煤化工项目有一个特点，动辄就是十几亿、几十亿、甚至几百、上千亿的投资。对一个企业来讲，技术的可靠性和运行的稳定性非常重要，否则就可能被拖垮。所以，在工程实施的过程中，面向工厂的技术服务，是团队非常重要的任务。
　　为了确保自主研发的首套煤气化技术工业化成功，在装置建设及初期运行期间，团队先后派了8名成员轮流常驻山东现场。对于这类复杂的高温高压大型化工装置，任何一点施工、装配上的疏漏都可能会带来严重的后果。为了节省开支，团队教师在工厂附近租了一套简陋的房屋，每天与现场工人一起上下班，一起讨论解决问题。50多米高的气化框架，每天要多次往返爬上爬下，为的是对所有的管道、仪表、设备进行逐一盘查。白天劳累一天后，晚上还要整理进展报告，明确解决问题的方案。就这样，成员们在现场一待就是两年，亲历了研究所的技术从蓝图变成一座现代化工厂、再到一次投料运行成功的全过程。成员们说：“很辛苦，但更感欣慰和自豪。”
　　团队与中国石化协同创新开展的SE粉煤气化技术研发粉煤气化技术，则为我国储量丰富的高灰熔点、高灰分劣质煤大规模的清洁高效气化提供了先进技术装备，实现了现代煤化工领域的重大突破。
　　2014年1月，正值第一套劣质煤清洁高效气化技术装置首次运行。这是一套中石化花费13亿元、专为技术示范而建造的装置，相关企业都在密切关注，更有投资300多亿元的超大型项目等着使用。由于部分仪器尚未完成调试，缺少可供操作人员直接参考的分析数据，再加上新技术、新装置、新人员，一旦参数设置不妥，就会直接导致装置停车，工厂操作人员对如何操控没有把握，心里没底、压力也很大。
    经历过无数次工业装置现场开车的团队教师，十分清楚这段时间的关键，主动坚守在现场，深夜里冒着严寒，每隔20分钟亲自去数百米外的装置上取出灰渣，凭着多年研究积累的工程经验，分析比较，指导操作人员调控气化炉参数，七八个小时下来，装置终于运行平稳了。直到大年三十前一天，老师们才放心离开装置现场。
　　这一新技术、新装置的投运，创下了国内煤气化示范装置首次开车连续运行时间最长的纪录。2014年春节，团队老师每天都收到一条来自装置现场的短信，技术成功的喜悦陪伴他们度过了一个有生以来最开心、最难忘的节日!

厉害，希望能推出更好的技术，为国家做更大的贡献

厉害，谢谢分享

在煤化工方面，华理在国内的水平是数一数二的。很厉害。气化技术是他们的一个代表。

牛

华理搞煤化工理论很强，期待产业化稳定。

牛啊，华丽丽的转身。。。

lqh2009 发表于 2017-1-19 09:50
华理搞煤化工理论很强，期待产业化稳定。

“大型高效水煤浆气化过程关键技术创新及应用”获国家科技进步二等奖
作者/来源：   日期： 2017-01-18   点击率：41
    1月9日上午，在北京召开的国家科学技术奖励大会上，由天辰公司与兖矿集团有限公司、华东理工大学等合作完成的项目“大型高效水煤浆气化过程关键技术创新及应用”荣获国家科技进步二等奖。这是继天辰公司2007年获国家科技进步二等奖后，再度获此荣誉。
    该项目在国家973、863等科技计划的支持下，历经十余年产学研联合攻关，通过系统的基础研究、技术开发和工程应用，突破了水煤浆气化大型化、高效率、长周期稳定运行等关键技术瓶颈，形成了国际领先的大型高效水煤浆气化成套技术。
    项目技术应用企业32家（运行16家、在建16家），合计94台气化炉，与引进国外技术相比节省专利费3.8亿元。近三年新增销售额131.5亿元，新增利润16.2亿元，减排CO2约260万吨，产生了良好的经济、环保和社会效益。国内单炉处理能力2000吨/天以上的水煤浆气化装置全部采用本项目技术，显著提升了我国现代煤化工行业的技术水平和国际竞争力，推动了行业转型升级。

厉害,向专家们致敬!