【化工装备十年大发展】3068-2026长庆油田打造出国内首套“油气田管道自动化焊接一体化集成装置”

海川老鱼 · 发表于 2026-4-8 21:00:19

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“以前蹲在黄土坡上焊管线，弧光刺得眼睛通红，一天下来腰酸背痛；现在轻点屏幕，机器干活，3分钟就能焊出一层规整的鱼鳞纹。”4月1日，机械制造总厂生产车间内，有着34年焊接经验的周长庆一边操作自动化焊接装置，一边向记者感慨。

“手工焊接的时代结束了！”这是长庆油田数智化转型的成效，也是能源企业贯彻全国两会精神，推动能源产业数字化、智能化、绿色化转型的最好注脚。

作为国内最大的油气田生产基地，长庆油田承担着保障**能源稳定供给的使命，其输送的清洁能源惠及下游50多个大中城市。油气管道是能源输送的“生命线”，与**工业生产、国民生活息息相关。长期以来，在油田地面工程建设中，中小口径管道由于管径小、施工场景复杂，一直依赖人工焊接，不仅焊接效率低下，还间接影响了能源保供的稳定性。

“10来年前，焊中小口径管道，人要蜷着、拧着，绕着管壁转上一整圈，脸憋得通红，等焊完了，满身大汗就像从水里捞出来一样。”周长庆说，“过去当焊工是个‘苦差事’。”近年来，长庆油田立足一线工人期盼、聚焦能源保供使命，深耕自主研发，打造出国内首套“油气田管道自动化焊接一体化集成装置”，以“全方位焊接、全地形移动、全流程采集”的核心优势，彻底改写了传统焊接的格局。

“这套设备就是管道施工的‘全能焊匠’。”技术员段一路指着灵活移动的全地形小车介绍，“它能轻松应对坡度小于30度的沙地、坡地等复杂地形，搭载的清洁能源蓄电池使焊接作业续航达20小时以上，摆脱了对固定电网和柴油发电机的依赖，真正实现绿色施工。”焊工秦敏娟现场演示：将焊枪对准焊口，轻触屏幕，焊接机头便精准启动作业。焊接数据同步上传至数字化平台，每道焊口都拥有“数字身份证”，实现全程可追溯、可核查。

为守住管道安全底线，该装置创新采用PA相控阵超声与DR数字射线双技术检测，相当于给每一道焊口做“多维超声+高清X光”，全方位排查质量隐患。“PA相控阵超声检测，两分钟就能完成单道焊口检测，精准定位缺陷；DR数字射线检测，30秒高清成像，既高效又环保。”段一路解释，两类检测数据与焊接数据互联互通，实现了“焊接—检测”全流程闭环管控。

数据见证变革：技术创新让一线员工的焊接施工效率较传统手工焊提升27%，焊接一次合格率稳定在98%以上，焊高控制在1毫米～2毫米之内，彻底解决了人工焊接的质量短板。截至目前，该技术已在陇东页岩油等重点区块推广，累计施工里程突破46公里。

“从人工蹲焊到智能速焊，从‘事后把关’到‘全程管控’，焊接方式的改变，是能源产业数字化转型的生动实践，更是我们守护群众用能安全、关爱一线劳动者的具体体现。”机械制造总厂负责人接受采访时表示，将持续深耕数智创新，攻克能源领域关键核心技术，既让一线工人少受累、多受益，又让群众用上更安全、更便捷的清洁能源。

海川老鱼 · 发表于 2026-4-8 21:00:44