【海川它山之石】开元化工创新技术将基础化工副产氢提纯供燃料电池发电系统降本增效

海川老鱼 · 发表于 2025-11-24 11:07:30

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日前，记者走进焦作煤业（集团）开元化工有限责任公司，一幅传统化工企业向新能源企业转型升级的画卷展现眼前。在河南焦作的工业版图上，该公司曾以离子膜烧碱等基础化工产品立足市场。而如今，厂区内运转的2MW氢燃料电池热电联供示范项目，正标志着这家传统化工企业跳出“化工生产”的单一赛道，在新能源探索道路上“氢”装启航，完成一场从“制造”到“智造”、从“高耗”到“清洁”的深刻变革。

破题：基础化工副产氢的“困局与转机”

“过去我们生产烧碱，副产的氢气要么直接排空，要么只能低价外销，不仅浪费资源，还存在安全隐患。”站在项目设备旁，开元化工副总经理程秉国的话，道出了传统基础化工企业面临产业链延伸的共性难题。作为基础化工的核心产品之一，烧碱生产过程中必然产生大量工业副产氢，这类“伴生品”曾是企业的“甜蜜负担”——不处理则有环保与安全风险，简单处理又难以产生经济效益，成为制约基础化工产业高质量发展的瓶颈。

如何让副产氢从“负担”变“财富”？开元化工将目光投向了**大力扶持的新能源产业。随着“双碳”战略推进，氢能作为清洁能源的重要载体，市场需求持续攀升。企业敏锐意识到，基础化工生产中稳定的副产氢供应，正是切入新能源赛道的独特优势。2023年6月，开元化工顶住“工艺无先例、规模无参照”的压力，启动2MW氢燃料电池热电联供示范项目，正式开启从基础化工副产物处理向新能源氢能利用的转型之路。

攻坚：从化工思维到新能源产业链构建

转型绝非简单的技术叠加，而是对生产逻辑的彻底重塑。开元化工放弃传统化工“粗放式利用”的思路，转而以新能源产业的高标准重构氢利用链条，借鉴国内先进技术团队支持，攻克了一系列技术与工艺难题。

在提纯环节，项目团队创新采用“脱氯+脱氧+TSA（变温吸附）干燥+PSA（变压吸附）”工艺，将原本纯度仅99.5%的工业副产氢，精准提升至燃料电池汽车用氢要求的99.999%，彻底打破“化工副产氢品质低、难应用”的认知；在充装环节，最新的充装柱集成设备，突破传统管阀式充装的局限，配备自动计量与智能计费管理系统，实现氢气充装的实时定量管控，让化工副产氢达到商业化新能源产品的标准；在利用环节，构建“提纯-发电-外供”双路径体系。即一部分氢气进入燃料电池发电系统，为企业生产提供清洁电力；另一部分通过充装设备外供，接入区域氢能供应链，真正将基础化工的“边角料”，转化为新能源产业链的关键一环。

突围：老化工基地的新能源“新坐标”

如今，开元化工的氢能探索已结出硕果。燃料电池发电系统每年可产出1513万千瓦时清洁电力，为企业节省电费934万元，同步减少0.18万吨标煤消耗。同时，外供高纯氢已累计销售62.6万公斤，普通氢气年销量突破5230万立方米，不仅为焦作、郑州等地加氢站提供稳定氢源，更让企业在基础化工之外，新增年超千万元的新能源收益。

这份成绩单，不仅是开元化工的自我突破，更成为焦煤集团从“煤企”向“综合能源服务商”转型的关键支撑。依托开元化工的项目经验，焦煤集团正统筹推进氢能“制、储、运、销、用”全链条建设，未来还将拓展氢燃料电池汽车通勤、氢能发电并网等场景，让基础化工的产业基础，成为新能源发展的坚实底座。

从“黑乎乎”的化工生产到“绿油油”的氢能利用，从副产氢排空到氢能产业链构建，焦煤开元化工的探索证明，传统基础化工企业并非只能在转型浪潮中被动调整，只要找准自身优势、敢于突破思维定式，就能在新能源领域找到属于自己的“新坐标”，为中国工业绿色转型书写生动的“氢”篇章。

海川老鱼 · 发表于 2025-11-24 11:07:52