中国石油渤海装备研究院自主研发埋弧焊管生产线专用机器人实现了从“人工作业”到“智能生产”的跨越

近日，中国石油渤海装备研究院自主研发的“埋弧焊管生产线专用机器人研发与应用”项目入选第四届中国油气人工智能科技大会发布的“2025中国油气人工智能科技优秀案例”。

据了解，该项目解决了埋弧焊管生产中长期存在的质量一致性差、自动化水平低等一系列困扰焊管行业几十年的难题，可大幅提升我国高端焊管质量水平。

作为油气输送管道核心部件的埋弧焊管，在生产中长期面临人工操作效率低、精度难保障等瓶颈问题。中国石油渤海装备研究院聚焦这一难题，创新融合机器视觉、智能传感等前沿技术，首创应用了埋弧焊管管端内、外焊缝智能磨削机器人，率先开发应用了自校正、自诊断、智能容错的埋弧焊管多参数综合智能测量机器人，数据自动综合集成、自适应控制的喷印机器人。这些智能装备通过激光视觉图像算法精准识别焊缝特征，利用动态轨迹调整技术实现高精度磨削，磨削精度达±0.2mm，焊接跟踪精度±0.1mm，尺寸测量重复精度≤±0.1mm，同时攻克了底漆快干工艺难题，实现自适应喷印，生产效率大幅提升。

据了解，该项目累计获得授权发明专利5件、实用新型专利4件，发表核心论文6篇。目前该项目已形成完整的技术体系，依据该项目研发的13套设备在国内多条大口径埋弧焊管生产线投入应用，实现了从“人工作业”到“智能生产”的跨越。

                               
登录/注册后可看大图

2022年4月10日，笔者走进渤海装备巨龙钢管公司制管厂，只见两台机器人手臂挥舞，焊花飞溅。“机器人修磨焊缝，焊缝余高低，产品质量高，生产效率快。”与机器人同岗工作的员工介绍说。

　　渤海装备实施生产线自动化、数字化、智能化改造提升，依托物联网、大数据、云计算等高新技术，在车间一线打造智能控制中心，研用管端焊缝自动磨削机器人、自动喷标机器人、引熄弧板切割机器人、钢管自动综合测量机器人等自动化装备，使生产管理向“集中控制、无人值守、有人巡检、专业维修”的生产运行模式迈进。

　　在青县园区直缝钢管生产线，板探、铣边、成型、焊接、清渣、磨削、扩径、成品检验、喷标9个岗位完成自动化操作，直缝管一次合格率提升5％，生产效率提升20％，质量安全持续向好，保供能力持续提升。在西南地区某天然气输气管道工程保供中，由于自动化装备的使用，合同签订后10天即批量产出光管，20天内首批数千吨钢管便运至重庆施工现场。