从高速发展转向高质量发展，环氧氯丙烷行业加速绿色转型

8月8日，2025年全国环氧氯丙烷产业链研讨会在青岛召开。与会专家表示，随着国内环保政策的持续加强和产业升级的推进，环氧氯丙烷行业绿色发展水平持续提升。

绿色转型持续加强

作为重要的化工原料，环氧氯丙烷的产能、产量、消费量及进出口情况等因素直接影响着产业的发展格局和市场走向。

“上半年国内氯碱行业延续稳定发展态势。”中国氯碱工业协会副理事长兼秘书长张培超表示，我国烧碱、聚氯乙烯产品上半年出口量创新高，烧碱市场供需相对平衡，聚氯乙烯市场整体呈下行态势。下半年，行业面临碱氯失衡和国际公约履约等压力，外贸出口、期货市场等因素将在一定程度上影响国内氯碱市场走势。张培超建议，业内企业应积极构建高附加值、具有地方差异化的特色耗氯产品体系，不断推动行业健康可持续发展。

“环氧氯丙烷是液氯下游重要的耗氯产品之一，近来受风电环氧树脂需求增长的拉动，其产能实现持续增长，2024年出口量达新高。”中国氯碱工业协会产业研究部印迪介绍。为实现“碱氯平衡”，国内氯碱生产企业积极拓宽产品结构，产业链从传统的氯碱产品领域向氯的精细化工和新材料等领域延伸。

甘油主要来源于一代生物柴油，主要流向环氧氯丙烷，下游消费主要为环氧树脂。新希望化工投资集团有限公司生物油脂事业部经理刘金典建议，业内企业应通过生物制造等新兴技术，深入挖掘环氧树脂及其下游产品的绿色降碳价值；行业搭建产业链上下游合作平台，提升话语权，减轻我国甘油对国外的依赖程度。

多位专家指出，目前我国环氧氯丙烷产业正在从高速发展转向高质量发展。企业应综合产业政策、发展战略、技术进步等因素，对比选择环氧氯丙烷生产工艺，并积极开拓国内市场。

工艺创新促减排

我国环氧氯丙烷生产工艺主要有丙烯氯化法、甘油氯化法和双氧水直接氧化法。目前，甘油氯化法为主流生产工艺。会上，企业代表介绍了几种环氧氯丙烷产业链的新型工艺。

“丙丙法以丙烯、甘油和氯气为主要原料制环氧氯丙烷，甘油（钠）法单元副产的高盐高COD废水经处理后，可用于离子膜烧碱装置实现闭环利用，解决副产酸制约平稳生产的问题，提升装置的经济效益与环保效益。”杰瑞凯泰研究院副院长王盛介绍，丙丙法工艺解决了由于丙烯制中间产品氯丙烯而产生的大量副产盐酸回收和再利用问题，实现含盐废水和废盐酸的资源化利用。

“液固循环流化床双氧水直接氧化氯丙烯生产环氧氯丙烷新工艺由滨化集团与中科院大连化学物理研究所共同开发。”中国科学院大连化学物理研究所高级工程师张恒耘介绍，该工艺采用流化床工艺，使用自主研发的高效催化剂及双氧水直接氧化技术，实现一步法合成环氧氯丙烷。与传统工艺相比，该新工艺原子利用率更高，“三废”产生更少。其自主研发的新型反应器具有传质效率高、催化剂可在线更换或再生等优势，目前已完成中试。

“资源化、技术集成是高盐危废处置的可行方向。废盐循环、资源化利用过程中需考虑下游产业，并开发高附加值的新工艺技术。”中化环境科技工程有限公司技术总监董振海介绍，该公司聚焦资源循环及核心技术的工程化与装备化，创新研发出副产盐精制除杂技术、副产盐/高盐水精制+离子膜电解槽评价体系等高含盐废水资源化处理新技术。

安全升级助应用

根据今年4月应急管理部发布的《酸碱交替固定床过氧化氢生产工艺改造项目安全风险防控要点(试行)》，改造后的流化床工艺须实现全流程自动化控制，并提升过氧化氢生产本质安全水平，防范碱性物料引发分解风险。

“要实现本质安全，工艺技术的创新和升级必不可少。”江苏中煦科技有限公司副总经理牛军波建议，过氧化氢（双氧水）生产需通过全流程自动化升级以提升本质安全水平。中煦科技创新采用全酸性固定床工艺替代传统酸碱交替工艺，确保系统全程弱酸性运行，杜绝了因碱液串入导致双氧水分解爆炸的重大安全风险。同时构建严密防护体系，实现全流程自动化升级，不仅保障生产安全性，还减少“三废”、降低工作液总量和原辅材料消耗。

环氧氯丙烷的下游应用高度集中在环氧树脂领域。据不完全统计，今年我国环氧树脂在建和规划总产能达320万吨/年。随着新能源汽车产业的兴起，电子级环氧树脂产业也得到创新发展。

“氢燃料电池汽车作为新能源汽车家族成员之一，凭借‘零排放、无污染、高效能’等优点受到广泛关注。但要实现更大规模的商用，仍有诸多瓶颈需要突破，这正成为环氧树脂行业的新机会。”南通星辰合成材料有限公司应用技术部主任张翔宇介绍，新能源汽车行业对环氧树脂性能要求更高，且当前环保与安全监管政策趋严，我国高端环氧树脂存在年消费缺口。南通星辰针对高端电子级环氧树脂进口替代要求，自主研发了高性能环氧树脂产品，为客户打造了定制化的应用解决方案。

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