化工装置检修后开车常见的9个问题和预防措施

化工装置的设备检修是保证设备完好性的手段，但是检修后的投料开车风险较大，经常发生安全事故。笔者根据自身经验，列举了一些开车容易出现的问题并提出预防措施，供大家参考、讨论。

1.设备、管线的法兰、丝堵等处物料泄漏

例如：检修管道、设备的的气密、试压不足，导致进入物料升压后泄漏；换热器、管道等丝堵，检修后遗漏未上或不严密，未规范安装；物料温变较大管道的法兰螺栓，未按照要求进行热紧（冷紧）等措施。

2.动设备故障

例如：动设备的润滑油缺少，导致轴瓦、轴承摩擦过热损坏；单体未试车或不规范，未能完全午安暴露问题，长时间运行后出现故障；设备冷却水管道阀门未开，导致气缸、换热器过热损坏，冒然进冷却水导致气化超压爆炸。

3.阀门开关错误导致出现生产、设备故障

例如：工艺流程阀门未开，导致系统憋压、或物料中断；泵体导淋未关，导致跑料等意外事故；气动仪表气源未开，导致自动阀门不动作等；大流量离心泵出口阀门在开启状态启泵，导致电机超电流跳车或损坏。

4.未开车前安全确认或走形式

例如：DCS的各种仪表PID参数设置不准确，导致控制回路调整不正常；可燃介质吹扫、置换等不彻底，导致混合气体达到爆炸极限；检修用盲板未抽，系统被迫再交出置换交出处置。

5.开车物资、人员等开车保障不足

例如：开车物资准备不足，例如催化剂数量不够等；氮气、仪表空气、循环水等共用工程有故障；对讲机、现场广播等故障，信息通讯不畅；电仪、维修等人员准备不足，在装置异常时不能第一时间维护处置。

6.人员操作延迟或失误

例如：操作人员开阀门开度大引蒸汽过快不能及时排出凝液，导致管道液击破裂；开车初期液体管道高点排气不足，气体管道地点排液不足，导致物料输送受阻；工艺控制指标的升温、升压未按照规程进行，出现超温、超压现象；阀门开关次序、投料次序等错误，出现生产或安全事故；上下游不匹配，导致储罐冒罐、或抽空；总控人员和现场岗位人员，信息沟通不到位导致操作失误；人员交接班交接不清楚（尤其是关键检修信息），导致操作失误。

7.开车多头指挥

例如：操作人员接到不同操作指令，无法操作执行；对总控下达指令，和现场岗位指令矛盾、不一致；操作指令没有一惯性，频繁改变导致信息难以正常流动出现操作失误。

8.异常工况处置不当

例如：工艺指标偏离后，未及时纠偏；对装置报警，未及时确认、处置；装置出现异常工况时，没有进行风险研判盲目处置；异常工况处置时，没有考虑上下游工序、人员聚集等。

9.应急器材和位置不能良好备用

例如：安全阀前阀门未打开；空气呼吸器气瓶压力不足；生产装置洗眼器没有水，或水压不足；应急照明等故障；消防水管网压力不足。

针对以上问题，要做好以下预防措施：

1.组织对开车的潜在风险进行研判评估，并制定风险防控措施；

2.编制开车方案，落实好各项开车准备工作；

3.组织对开车方案的培训，确保相关人员熟悉方案的各项要求；

4.组织开车安全条件的确认，包括开车确认表、人员到位情况、应急物资等；

5.落实开车方案中的各项措施，尤其关键步骤确认、进退物料次序和速度等；

6.做好开车过程中的异常工况处置，没有风险研判的退守到安全状态。

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