【化工装备十年大发展】2601-2025宁夏石化主导的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀成功完成国产化

沙漠里的游鱼 · 发表于 2025-8-12 15:04:14

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“新的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀已在900℃—990℃的极端高温下，连续4个多月稳定运行。”8月11日，宁夏石化公司设备管理人员冯梓良高兴地告诉记者。今年，由宁夏石化主导的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀成功完成国产化，实现重大技术突破，彻底打破了国外技术垄断，结束了长期依赖进口的被动局面。

作为大型氮肥装置的核心设备，合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀承担着调节转化气余热回收器出口温度的关键任务。其工作环境极端恶劣——3.97MPa的压力下直接接触近千度高温的工艺气体。此前，该阀门一直依赖德国进口。然而，这款“洋阀门”在运行过程中却频繁出现故障。曾因阀头变形和阀杆断裂等问题，导致装置被迫停产12天，直接经济损失超过500万元。不仅故障频发，进口备件的采购周期长达6个月，单套阀门成本高达150万元，维修费用每次约50万元，成为了制约生产装置长周期稳定运行的瓶颈问题。

面对挑战，宁夏石化组建了专项团队，与天华化工机械及自动化研究设计院、吴忠仪表等国内科研院所、企业联合，对该阀门的国产化制造展开全方位技术攻关：用国产镍基高温合金H06601替代进口材料，采用球面阀头和自找正密封设计，通过弧面配合抵消热膨胀应力，将导流支撑圈改为孔罩结构以减轻重量，并预留适度间隙以避免卡涩，调节方式改为按工艺温度手动调节，减少部件高频损耗，在制造环节，联合厂家建立“材料复验-加工监控-高温试车”三级质控体系，通过五轴加工实现零部件一体化成型，确保产品可靠性。

经过一段时间的攻坚，团队取得显著成果。单套阀门的总成本下降了95万元，降幅达63%。备件供应周期也从6个月缩短到15天以内，维修响应速度提升了90%。自运行以来未出现卡涩、断裂等故障，显著增强了设备的长周期运行保障能力。

“我们不仅实现了设备国产化，还建立了新的技术标准。”冯梓良表示，此次改造成功攻克了镍基高温合金应用、热膨胀补偿结构设计等多项关键技术难题，形成了一套可复制的设备国产化方案，为高端装备制造业的自主化发展注入了强劲动力。