加氢裂化装置原料中硅含量控制指标

大家好，加氢裂化装置混合原料中硅含量正常指为不大于1ppm，现已达到了10ppm，麻烦大审帮分析看看有什么降低的方法，比如原油的切换，常减压装置电脱盐效率提高等等方面，希望大家集思广义。

焦化使用无硅消泡剂

加氢裂化装置原料硅含量超标分析与解决方案
您提出的加氢裂化装置混合原料中硅含量超标问题(10ppm vs 标准1ppm)确实需要及时处理。以下是从多个角度进行的分析和建议解决方案：

硅含量超标的原因分析
原油来源问题：某些原油(如部分中东原油)天然含有较高硅化合物

电脱盐效率不足：未能有效脱除水溶性硅化合物

催化裂化装置原料带入：如催化裂化油浆等二次加工原料可能含硅

工艺防腐剂使用：某些硅基消泡剂或缓蚀剂可能引入硅

降低硅含量的具体措施
1. 原油选择与调配优化
切换低硅原油：优先选择硅含量低的原油品种

优化原油混配：将高硅原油与低硅原油按比例混合，降低总体硅含量

加强原油进厂分析：建立硅含量检测机制，严控高硅原油进厂

2. 提高常减压装置电脱盐效率
优化操作参数：

提高脱盐温度(建议120-140℃)

调整注水量(通常4-6%)

优化混合阀压差(0.7-1.4bar)

改进破乳剂：

选用对硅化合物针对性强的破乳剂

调整破乳剂注入量和注入点

设备维护：

检查电极板状况

确保混合阀工作正常

定期清洗脱盐罐

3. 工艺调整与原料管理
控制二次加工原料比例：减少催化裂化油浆等高硅二次加工原料的掺炼比例

优化分馏切割点：调整常减压装置侧线抽出，避免硅化合物富集到加氢裂化原料中

加强原料监控：在加氢裂化原料缓冲罐前增设在线硅含量分析仪

4. 应急处理措施
短期对策：

降低装置处理量，减轻催化剂负担

适当提高反应温度，补偿催化剂活性损失

加强产品监测，确保产品质量

催化剂保护：

考虑使用硅捕获剂(如有)

准备催化剂更换或再生计划

长期预防措施
建立完善的原油和原料硅含量数据库

制定硅含量控制的操作规程和应急预案

定期评估电脱盐系统性能，必要时进行技术改造

与催化剂供应商沟通，了解高硅原料下的催化剂运行策略

硅污染会导致加氢裂化催化剂永久性失活，建议尽快采取上述措施将硅含量降至1ppm以下，以保护昂贵的催化剂系统。