石科院自主研发的重油高效催化裂解（RTC）成套技术入选工信部第一批先进适用技术名单

2月26日，工业和信息化部办公厅发布第一批先进适用技术名单。作为世界范围内以劣质重油为原料、丙烯产率最高的工业化催化裂化技术，石油化工科学研究院自主研发的重油高效催化裂解（RTC，又名DCC Pro）技术成功入选。该技术适用于传统炼油企业或炼化一体化企业，可应用于新建的催化裂解装置和现有炼油企业的催化裂化装置改造项目。

瞄准劣质重油“硬骨头”保障国家能源安全

目前，劣质重油已经占据了我国石油化工行业加工原料的最大份额。从长远来看，原油重劣质化的发展趋势不可避免。利用劣质重油高效生产低碳烯烃，对于保障我国石油化工行业产业链安全具有重要战略意义。

“我国催化裂解技术的最大痛点是国内外已有的技术都不同程度地存在‘啃不动’劣质重油的问题。”石科院副院长王子军介绍，“劣质重油很难用作生产乙烯、丙烯的原料，因为反应过程选择性差，乙烯和丙烯产率低，而且副产物干气和焦炭的产率高，过程碳排放还很大。”

原始创新“粗粮细吃”填补国内技术空白

石科院研发团队基于对催化裂解过程反应化学、过程强化及加氢渣油分子水平的新认识，以反应器为突破口，自主研发形成了国际首创的新型高效快速流化床反应器。

据石科院首席专家、第二研究室主任龚剑洪介绍，研发团队深入研究了催化裂解反应膨胀原理与气固反应流体结构特性，通过独特的内部结构设计，使得反应器具备“拟全浓相、拟均速、拟均一温度”特征。

“通过反应器的原始创新，我们解决了现有劣质重油催化裂解技术传质传热效率差、催化反应选择性低等难题，使得以往难加工的劣质重油得以从容加工。”龚剑洪说，“具有独特结构的反应器显著提高了生产的反应过程选择性，使得乙烯和丙烯产率提高、焦炭产率降低，显著改善了生产出的汽油产品的品质。”

在新型高效快速流化床反应器取得突破后，研发团队乘胜追击，在工艺与工程技术大型化等方面接连取得突破，整合形成了重油高效催化裂解（RTC）技术。该技术成为世界范围内以劣质重油为原料、丙烯产率最高的工业化催化裂化技术，申请国家发明专利13件，全部获得授权；申请涉外发明专利20件，已在美国、日本、新加坡、印度等国家和地区获专利授权15件，核心技术自主可控。

“RTC技术核心在于创新开发的快速流化床反应器与现有催化裂化装置和炼油流程契合度高，炼油企业可采用RTC技术新建催化裂解装置或改造现有催化裂化装置 ，实现燃料型炼厂向化工型炼厂转型升级和高质量发展。”在发布第一批先进适用技术名单时，工业和信息化部对RTC技术给予高度评价。

“开源节流”成效显著助力安庆石化转型升级

2023年6月，采用石科院RTC技术的300万吨/年重油催化裂解装置在安庆石化投产。该装置是全球首套快速流化床催化裂解装置和国内最大规模的催化裂解装置，有效填补了我国劣质重质油生产低碳烯烃的技术空白。

据悉，安庆石化RTC装置的各项结果都显示RTC技术的“粗粮细吃”能力十分突出，加工原料中加氢渣油的质量分数可达50%以上，“啃硬”能力强。与此同时，产品结构调整灵活性高，可根据市场需求和加工需求实现“宜油宜化”，灵活切换化工料生产模式和汽油生产模式。“在汽油生产模式下，汽油产率达36.9%，同时丙烯产率仍可达到15%，并具有进一步压减柴汽比的潜力。在化工料生产模式下，乙烯和丙烯产率分别为4.34%和19.14%，低碳烯烃和轻芳烃的选择性约为50%。”王子军解释。

RTC技术实施后，安庆石化全厂加工流程及产品结构大幅优化，全厂双烯收率提高6.63%，芳烃收率提高9.2%，实现催化柴油全部转化，项目投资财务内部收益率超13%，为安庆石化转型发展铸就强力科技引擎。

国家部委牵头推广新征程上再立新功

2023年8月，RTC技术入选工业和信息化部发布的《石化化工行业鼓励推广应用的技术和产品目录（第二批）》，成为28项鼓励推广的石化化工技术和产品之一。

2024年1月，国家能源局发布“2023年度能源行业十大科技创新成果”，RTC技术关键创新点 “新型高效快速流化床催化裂解反应器”入选，获得国家能源局“成功破解了劣质重油无法高效转化为低碳烯烃的行业难题”“填补了劣质重油生产低碳烯烃的技术空白”的高度评价。

2024年11月14日，RTC技术所属的“重质原料增产低碳烯烃和BTX关键技术”项目验收会在安庆石化召开。专家组在会上指出，RTC装置在安庆石化连续运行超500天，其间，集团公司科技部先后组织3次不同工况、模式和负荷下的标定，标定结果均显示RTC装置原料适应性强、生产工艺灵活，尤其重油加工能力突出，专家组一致同意项目通过验收，建议推广应用。

目前，RTC技术已技术许可6套工业装置，总加工能力达1740万吨/年。其中1套已投产，3套300万吨/年装置在建，将有效保障我国石油化工行业产业链安全，助力石化企业转型升级。