设备的使用、维护和润滑管理

设备的使用、维护和润滑管理

设备的使用、维护和润滑管理工作，是设备使用期管理(或称后期管理)中的重要环节。企业要建立设备管理激励机制和企业自我约束机制，保证设备完好、有效，并探索和总结出设备使用和维护、润滑管理的新经验、新的激励机制和自我约束机制，为保持设备完好、有效，为提高企业经济效益、保证产品质量和安全生产做出新贡献。

第一节  设备的使用

一、正确使用设备的目的意义

设备在负荷下运行并发挥其规定功能的过程，即为使用过程。设备在使用过程中，由于受到各种力和化学作用、使用方法、工作规范、工作持续时间等影响，其技术状况发生变化而逐渐降低工作能力。要控制这一时期的技术状态变化，延缓设备工作能力的下降过程，必须根据设备所处的工作条件及结合性能特点，掌握劣化的规律；创造适合设备工作的环境条件，遵守正确合理的使用方法、允许的工作规范，控制设备的负荷和持续工作时间，精心维护设备。这些措施都要由操作者来执行。只有操作者正确使用设备，才能保持设备良好的工作性能，充分发挥设备效率，延长设备的使用寿命。也只有操作者正确使用设备，才能减少和避免突发性故障。因此，强调正确使用设备具有重要意义。

二、设备使用守则

这是指对操作者正确使用设备的各项基本要求和规定。它包括：凭证操作、定人定机、交接班制、“四项要求”、“五项规律”、“三好”、“四会”等工作内容，是操作者必须严格遵守的制度和准则。

1．凭证操作

操作者在独立使用设备前，必须接受技术基础理论的教育和实际操作技能培训，设备操作考试合格，并领到设备操作证，方可独立操作设备。精、大、稀和重点设备由企业设备动力部门主考，其他设备由使用部门分管设备的主任主考。操作证均由企业设备动力部门签发。一般地，操作证上只填写一种型号设备。对技术熟练工人经教育培训考试合格后，可取得一种以上设备的操作证。

2．定人定机

实行定人定机是严格操作人员岗位责任，确保正确使用设备和落实日常维护保养工作的有效措施。设备岗位责任制要规定操作工人的基本职责、基本权利、应知应会的基本要求和考核奖励方法。

定人定机由使用单位确定，经车间机械员同意报设备主管部门备案，精、大、稀、重点设备主管部门审查，企业分管设备领导批准执行。

定人定机审批后，应保持相对稳定，确需变动时应按上述规定程序进行。公用设备应落实维护人员，明确维护责任。多人操作的设备实行机台长制，由机台长负责设备的使用和维护责任。

为了保证设备的合理使用，有的企业实行了“三定户口化”制度(即设备定号、管理定户、保管定人)。这三定中，设备定号、保管定人易于理解，管理定户就是以班组为单位，把全班组的设备编为一个“户”，班组长就是“户主”，要求“户主”对小组全部设备的保管、使用和维护保养负全面责任。

3、交接班制

连续生产的设备或不允许中途停机者，可在运行中交班，交班人须把设备运行中发现的问题，详细记录在“交接班记录簿”上，并主动向接班人介绍设备运行情况，双方当面检查，交接完毕在记录簿上签字。如不能当面交接，交班人可做好日常维护工作，使设备处于安全状态，填好交班记录交有关负责人签字代接。接班人如发现设备异常现象，记录不清、情况不明和设备未按规定维护时可拒绝接班。如因交接不清设备在接班后发生问题，由接班人负责。

企业在用的每台设备，均须有“交接班记录簿”，不准撕毁、涂改。区域维修站应及时收集“交接班记录簿”，从中分析设备现状，采取措施改进维修工作。设备管理部门和车间负责人应注意抽查交接班制度的执行情况。

4．使用设备的“四项要求”

(1) 整齐：工具、工件、附件摆放整齐，安全防护装置齐全，线路管，道完整。

(2) 清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮等无油垢、无碰伤，各部位不漏水、不漏油，切屑垃圾清洁干净。

(3) 润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全．油毡、油线、油标清洁、油路畅通。

(4) 安全：实行定人定机和交接班制度，遵守操作规程．合理使用，监测异常，不出事故

5．使用设备的“五项纪律”

(1) 凭操作证使用设备，遵守安全操作规程。

(2) 经常保持设备清洁，并按规定加油。

(3) 遵守设备交接班制度。

(4) 管理好工具、附件，不得遗失。

(5) 发现异常，立即停车，自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。

6.设备维修的“三好”要求

(1) 管好设备；设备有专人保管，未经批准，不能使用和改动设备。

(2) 用好设备：认真贯彻操作规程，不超负荷使用设备。

(3) 修好设备：要求操作工人要配合维修工人及时排除设备故障。

7．设备维修的“四会”要求

(1) 会使用：操作者要学习设备操作规程，经过实x i，取得操作合格证后方能独立操作。

(2) 会维护：学习和执行维护、润滑规定，保持设备清洁、完好。

(3) 会检查：了解设备结构、性能和易损零部件，懂得设备的正常与异常的基本知识，协同维修工进行检查并找出问题。

(4)会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，会做一般的调整，协同维修工人排除故障。

三、设备操作规程和使用规程

设备操作规程是操作人员正确掌握操作技能的技术性规范，是指导工人正确使用和操作设备的基本文件之一。其内容是根据设备的结构和运行特点，以及安全运行等要求，对操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项。一般包括：

(1) 操作设备前对现场清理，设备状态检查的内容和要求。

(2) 操作设备必须使用的工器具。

(3) 设备运行的主要工艺参数。

(4) 常见故障的原因及排除方法。

(5) 开车的操作程序和注意事项。

(6) 润滑的方式和要求。

(7) 点检、维护的具体要求。

(8) 停车的程序和注意事项。

(9) 安全防护装置的使用和调整要求。   

(10) 交、接班的具体工作和记录内容。

设备操作规程应力求内容简明、实用，对于各类设备应共同遵守的项目可统一成标准的项目。

设备使用规程是根据设备特性和结构特点，对使用设备作出的规定。其内容一般包括:

(1) 设备使用的工作范围和工艺要求。

(2) 使用者应具备的基本素质和技能。

(3) 使用者的岗位责任。

(4) 使用者必须遵守的各种制度，如定人定机、凭证操作、交接班、维护保养、事故报告等制度。

(5) 使用者必备的规程，如操作规程、维护规程等。

(6) 使用者必须掌握的技术标准，如润滑卡、点检和定检卡等。

(7) 操作或检查必备的工器具。

(8) 使用者应遵守的纪律和安全注意事项。

(9) 对使用者检查、考核的内容和标准。

四、设备的完好标准和确定原则

保持设备完好，是企业设备管理的主要任务之一。按操作和使用规程正确合理地使用设备，是保持设备完好的基本条件。因此，应制定设备的完好标准，为衡量设备技术状态是否良好规定一个合适尺度。

设备的完好标准是分类制定的，以金属切削设备为例，其完好标准包括：

(1) 精度、性能能满足生产工艺要求。

(2) 各传动系统运转正常、变速齐全。

(3) 各操纵系统动作灵敏可靠。

(4) 润滑系统装置齐全，管道完整，油路畅通、油标醒目。

(5) 电气系统装置齐全、管线完整、性能灵敏、运行可靠。

(6) 滑动部位运行正常，无严重拉伤、研伤、碰伤。

(7) 机床内外清洁。

(8) 基本无漏油、漏水、漏气现象。

(9) 零部件完整。

(10) 安全防护装置齐全。

以上标准中(1)~(6)项为主要项目，其中有一项不合格即为不完好设备。

对于非金属切削设备(如锻压设备、起重设备、工业炉窑、动力管道、工业泵等)也都有其相应的完好标准。不论哪类设备的完好标准，在制定时都应遵循以下原则(或叫做应满足的要求)：

(1) 设备性能良好，机械设备能稳定地满足生产工艺要求，动力设备的功能达到原设计或规定标准，运转无超温超压等现象。

(2) 设备运转正常，零部件齐全，安全防护装置良好，磨损、腐蚀程度不超过规定的标准，控制系统、计量仪器仪表和润滑系统工作正常。

(3) 原材料、燃料、润滑油、动能等消耗正常，基本无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象，外表清洁整齐。   

完好设备的具体标准由各行业主管部门或行业协会统一制订。

第二节  设备的维护保养

设备的维护保养是管、用、养、修等各项工作的基础，也是操作工人的主要责任之一，是保持设备经常处于完好状态的重要手段，是一项积极的预防工作。设备的保养也是设备运行的客观要求，设备在使用过程中，由于设备的物质运动和化学作用，必然会产生技术状况的不断变化和不可避免的不正常现象，以及人为因素造成的耗损，例如松动、干摩擦、腐蚀等。这是设备的隐患，如果不及时处理，会造成设备的过早磨损，甚至形成严重事故。做好设备的维护保养工作，及时处理随时发生的各种问题，改善设备的运行条件，就能防患于未然，避免不应有的损失。实践证明，设备的寿命在很大程度上决定于维护保养的程度。

因此，对设备的维护保养工作必须强制进行，并严格督促检查。车间设备员和机修站都应把工作重点放在维护保养上，强调“预防为主、养为基础”。

一、设备的维护保养

通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。设备维护保养的要求主要有4项：

(1) 清洁：设备内外整洁、各滑动面、丝杆、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气，设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净。

(2) 整齐：工具、附件、工件(产品)要放置整齐，管道、线路要有条理。

保持设备清洁、整齐，也是保证和提高产品质量、实行文明生产的要求。国外一些企业常用“挑剔”的观念来对待设备的维护保养，专家们和咨询人员走进一家工厂看到机器没有擦得光亮或半成品上沾有污泥都会提出令人意外的尖刻批评，经常令人感到是“吹毛求疵”。他们认为这些问题首先反映了工作作风的不严谨，而在这种作风下企业产品的质量是很令人怀疑的。

(3) 润滑：按时加油或换油，不断油，无干摩擦现象，油压正常，油标明亮，油路畅通，油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁。

(4) 遵守安全操作规程，不超负荷使用设备：设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素，设备的维护保养内容一般包括日常维护、定期维护、定期检查和精度检查，设备润滑和冷却系统维护也是设备维护保养的一个重要内容。

设备的日常维护保养是设备维护的基础工作，必须做到制度化和规范化。对设备的定期维护保养工作要制定工作定额和物资消耗定额，并按定额进行考核，设备定期维护保养工作应纳入车间承包责任制的考核内容。设备定期检查是一种有计划的预防性检查，检查的手段除人的感官以外，还要用一定的检查工具和仪器，按定期检查卡执行，定期检查有人又称为定期点检。对机械设备还应进行精度检查，以确定设备实际精度的优劣程度。

设备维护应按维护规程进行。设备维护规程是对设备日常维护方面的要求和规定，坚持执行设备维护规程，可以延长设备使用寿命．保证安全、舒适的工作环境。其主要内容应包括：

(1) 设备要达到整齐、清洁、坚固、润滑、防腐、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具及材料、达到的标准及注意事项。

(2) 日常检查维护及定期检查的部位、方法和标准。

(3) 检查和评定操作工人维护设备程度的内容和方法等。

二、三级保养制

企业采用什么样的维修体制，是直接影响和关系着企业设备管理维修水平的重要标志，也是在国外维修管理体制影响下、结合国内企业实际情况而产生和形成的维修管理的发展阶段。三级保养制是我国60年代中期开始，在总结前苏联计划预修制在我国的实践、逐步完善和发展起来的一种保养修理制，它体现了我国设备维修管理的重心由修理向保养的转变，反映了我国设备维修管理的进步和以预防为主的维修管理方针的更加明确。三级保养制是以操作者为主对设备进行以保为主、保修并重的强制性维修制度。一些行业和企业实行的三级保养大修制 (或三级保养加两修等)也可以统称为三级保养制。

三级保养制突出了维护保养在设备管理与计划检修工作中的地位，把对操作工人“三好”、“四会”的要求更加具体化，提高了操作工人维护设备的知识和技能。三级保养突破了前苏联计划预修制的有关规定，改进了计划预修制中的一些缺点、更切合实际。在三级保养制的推行中还提出了完好设备的概念，并逐步把对设备完好率的考核作为企业设备管理的主要技术考核指标。在三级保养制的推行中还学习吸收了军队管理武器的一些做法，并强调了群管群修。由于三级保养制的贯彻实施，有效地提高了企业设备的完好率、降低了设备事故率，延长了设备大修理周期、降低了设备大修费用，取得了较好的技术经济效果。三级保养制的内容包括：

(1) 日常维护保养(日保)：也称例保，即每天由操作者照例要进行的保养。要求操作者每班必须做到：班前对设备进行检查、润滑、班中严格执行操作规程，下班前15至20分钟(周末适当延长)对设备进行认真的清扫擦拭，将设备状况记录在交接班记录本上。日保养是维护保养工作的基础，是一项积极的预防措施，是操作工人份内的一项经常性工作，具有与完成生产任务一样的重要意义。日保的目的是保证设备达到整齐、清洁、润滑、安全，预防事故和故障的发生。为了严格对设备的日常维护保养，有些行业(如机械行业)还制定了设备保养规程。

(2) 一级保养(一保)：以操作工人为主，维修工人辅导进行。这是一项计划性维护保养工作，也可叫定期保养(定保)。它要求按计划对设备进行局部和重点部位拆卸、检查，彻底清洗外表和“内脏”、疏通油路，清洗或更换油毡、油线、滤油器，检查磨损情况，调整各部件配合间隙，紧固各部位，达到脱黄袍、清“内脏”，油路通、油窗亮，操作灵活，运转正常。电气部分的保养工作由维修电工负责。一保完成后应记录并注明尚未清除的缺陷，车间机械员组织验收。一保的范围应是企业全部在用设备，对重点设备应严格实行。一保的主要目的是减少设备磨损、消除隐患、延长设备使用寿命，为完成到下次一保期间的生产任务在设备方面提供保障。

近几年，一些企业、上级主管部门和设备管理协会，在实施和推进设备一级保养方面做了卓有成效的工作。例如：上海市设备管理协会、上海市机电工业设备管理协会，他们在本市和本行业积极组织金切等设备的一级保养竞赛，取得良好效果，对进一步贯彻落实《设备管理条例》的精神起到了促进作用。            

(3) 二级保养(二保)：以维修工人为主，操作工人参加，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其内容除包括一保内容外，尚须进行机电检修，更换磨损的零件，部分刮研，机械换油电机加油等。二保完成后，维修工人应详细填写检修记录，由车间机械员和操作者验收，验收单交设备动力科存档。二保的主要目的是使设备达到完好标准，提高和巩固设备完好率，延长在修周期。

二级保养主也有保养的成分，但规定以维修工人为主，且从内容上讲，主要还是修理。所以这和日保、一保是有区别的，应当把二保看作是计划修理的一个类别来对待和考核。

三级保养制在我国的企业取得了好的效果和经验，但它都从技术管理的角度来强调，如何使它符合经济管理的要求，还需在实践中不断总结经验。

对于一些进口设备(精、大、稀的单机设备或生产线设备)如何实施三级保养(或还要不要实行三级保养等)也需要进一步探讨和总结。

三、提高设备维护水平的措施

为提高设备维护水平应使维护工作基本做到三化，即规范化、工艺化、制度化。

规范化就是使维护内容统一，哪些部位该清洗、哪些零件该调整、哪些装置该检查，要根据各企业情况按客观规律加以统一考虑和规定。

工艺化就是根据不同设备制订各项维护工艺规程，按规程进行维护。

制度化就是根据不同设备不同工作条件，规定不同维护周期和维护时间，并严格执行。

对定期维护工作，要制定工时定额和物质消耗并要按定额进行考核。

设备维护工作应结合企业生产经济承包责任制进行考核，同时，企业还应发动群众开展专群结合的设备维护工作，进行自检、互检、开展设备大检查。

四、设备维护保养工作的检查评比

设备维护保养的检查评比是在主管厂长的领导下由企业设备动力部门按照整齐、清洁、润滑、安全四项要求和管好、用好、维护好设备的要求，制定具体评分标准，定期组织的检查评比活动，检查结果在厂内公布、并与奖惩挂钩，以推动文明生产和群众性维护保养活动的开展，它是不断提高设备完成率的重要措施。

企业要成立设备维护保养状况检查评比领导机构，对以下内容进行检查评比：

(1) 各级岗位责任制建立和贯彻情况。

(2) 设备管理各项资料的健全情况。

(3) 各项技术经济指标完成情况，如：设备完好率和完好设备抽查合格率，维护保养抽查情况，故障情况等。

检查评比应以鼓励先进为主，以推动设备管理工作的开展。“红旗设备竞赛”活动是搞好设备维护保养的一种好形式，应不断总结经验，以求实效。

五、设备维护组织

设备管理先进企业的经验已证明，设备维护工作必须专业管理与群众管理相结合，推行设备维护保养责任制。群众管理组织形式以班组为基础建立群管网，负责设备的日常维护和定期维护。单人操作设备，使用者负责维护保养；分班作业，建立机长负责制，并实行交接班制；公用设备，由使用单位领导指定专人负责维护保养；班组设备员负责全班组设备的维护管理。

设备专业维护的主要组织形式是区域维护组。区域维护组全面负责生产区域内的设备维护保养和应急修理工作，它的工作任务是：

(1) 负责本区域内设备的维护修理工作，确保完成设备完好率，故障停机率等指标。

(2) 认真执行设备定期点检和区域巡回检查制．指导和督促操作工人做好日常维护和定期维护工作。

(3）在车间机械员指导下参加设备状况普查、精度检查、调整、治漏，开展故障分析和状态监测等工作。

区域维护组这种设备维护组织形式的优点是：在完成应急修理时有高度机动性，从而可使设备修理停歇时间最短．而且值班钳工在无人召请时，可以完成各项预防作业和参与计划管理。

设备维护区域划分应考虑生产设备分布、设备状况、技术复杂程度、生产需要和修理钳工的技术水平等因素。可以根据上述因素将车间设备划分成若干区域，也可以按设备类型划分区域维护组。流水生产线的设备应按线划分维护区域。

区域维护组要编制定期检查和精度检查计划，并规定出每班对设备进行常规检查的时间。为了使这些工作不影响生产，设备的计划检查要安排在工厂的非工作日进行，而每班的常规检查要安排在生产工人的午休时间进行。

为了提高设备维护质量，应编制设备维护卡和设备维护工艺指导卡，设备维护卡应包括该设备的维护工作详细清单、各项维护工作的周期和间隔期各项维护工作的间隔期要根据设备的故障分析资料来确定．因为设备维护间隔期长短与设备的重要性、使用条件和磨损速度有关，所以，对于同一种型号的设备，可能规定不同的间隔期，并且当使用条件改变时，原来规定的维护工作间隔期就应修订或改变。

设备维护工艺指导卡是按设备编制的，进行设备维护时应严格遵循该指导卡的规定。设备维护工艺指导卡应包括各项维护工作的工序、工步及其完成方法，它有以下各栏目；作业编号，各工序和工序的序号，作业内容及其完成的方法和顺序，各组装单元的简图和技术要求，工具名称和编号，作业的时间定额，工作所要求的技术等级等。

六、设备点检制

设备点检制是日本“全员生产维修制”中的一项内容。这种制度将维修管理的重心由保养转到了检查，可使设备的异常和劣化能早期发现而避免因突发故障而导致生产和质量下降，从而把可能造成的损失，限制在最小限度。它代表了保养修理制的最新发展阶段。

所谓设备点检制，是指为了维持设备所规定的机能，在规定的时间内，按规定的检查标准(内容)和周期，由操作工或维修工凭感觉和简单测试工具，对设备进行检查，并依据标准判由设备的技术状况和决定维护检修工作的设备维护管理制度。

点检工作一般分为日常点检和定期点检两类。日常点检主要由操作工进行，周期在一个月以内，定期点检主要由维修工负责，操作工配合，这种点检经常是连检带修。为做好点检制工作，应遵循下列的基本要求：

(1) 实行全员管理，尤其是生产工人参加点检，只有最广泛的群众基础，才能有效实现这种以预防为主的预防性维修制度。

(2) 在吸收广大生产工人参加点检的同时，设置专职点检员，包括专业维修工人按设备分区进行的专业点检和工程技术人员的精密点检，以保证正确判断设备的技术状况。

(3) 点检人员必须要有相应的管理职能，并应按其责任给予相应的职权。点检人员的管理职能主要有：检查和掌握设备状态，分析和处理设备事故，制定修理计划，提出维修资料计划和费用预算。

(4) 要有一套科学的点检标准、点检表和制度。

① 定点：首先确定一台设备必须“要保”的维护点，只要“看住”这些点，设备就不会出现事故，有了故障也会及时发现。

② 定标：按规定的点逐点制定检查、处理标准和给油脂基准。

③ 定期：按点的不同确定检查周期，分小时、日，周、月、季、年等。

④ 定项：检查的项目要明确作出规定，一个点可能一项，也可能多项。

⑤ 定人：确定检查人，由操作工人、检修工人或工程技术人员承担。

⑥ 定法：确定检查方法和检查手段。如：用人的眼、耳、鼻、手等感官，工具，仪器。

⑦ 检查：检查的环境条件，是停机还是运行中检查，设备解体或不解体。

⑧ 记录：逐点检查，按规定格式认真填写检查数据、判断印象、处理意见、检查时间等，检查人必须签字。

⑨ 处理：检查中发现的问题能处理的要及时处理，并将结果记入检查处理记录，无力或无条件处理的及时报告有关部门处理，并记录结果。

⑩ 分析：对检查记录和处理记录进行定期分析，找出故障率高或损失大的环节和薄弱点，提出分析情况资料，反馈给管理部门。

（11）改进：根据记录和分析的问题，采取改进措施。

（12）评价：对每一项的改进都要进行评价，要看经济效果，然后不断完善，进行循环往复的实施，提高设备管理水平。

第三节  设备润滑管理

一、润滑管理的意义

设备润滑管理是设备维护保养工作的重要组成部分，当然也是设备管理的一个极其重要的组成部分。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保持设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会经济效益都有着极其重要的意义。

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精度和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。

将具有润滑性能的物质施人机器中相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，称为设备润滑。施入机器零件摩擦表面上的润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，其分子间系数很小，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地联系起来，从理论(机理)上、实践上进行探讨的工作统称为摩擦学，并逐步形成一门学科。国内外的工程技术人员在摩擦学的研究上都做了不少工作，既有理论上的深入探讨、也有实践上的试验和探索，对改善润滑工作起到了积极作用。

在实践中，人们对解决摩擦、磨损和润滑中的问题的认识不断加深，对摩擦、磨损的危害性的认识不断加深，这将逐步成为企业设备管理中必须关心的最普遍；最重要的问题之一。

据调查，无论国外和国内，每年由于摩擦、磨损造成的工业效率损失都是严重的，而在加强润滑管理后，所收到的经济效益又是巨大的。英国在全国加强润滑管理后，每年节约7~10亿英镑，美国估计每年节约160亿美元。我国第一汽车制造厂在加强设备润滑管理后，1980年生产一辆汽车的润滑油消耗量比1975年降低了50％，每年节约润滑油800多吨。世界著名摩擦与润滑专家、英国乔斯特博士来华时，曾对我国加强设备润滑管理可获的经济效益作了估计。他认为，根据我国建设规模，如果利用现有的摩擦技术，在本世纪末，每年可节约150亿元。可见润滑工作具有很大的经济意义。

据统计分析，在我国由于摩擦、磨损而造成的设备事故或计划外停机的比重也是很大的，分析其原因，直接或间接地都与润滑有关。某冶金工业总公司对所属企业过去10年中发生的较大设备事故进行调查和分析，发现润滑不良是造成设备事故的重要原因。其中，某钢铁厂10年中发生机械设备事故76起，直接由于润滑不良引起的事故22起，占28．91％，且主要集中在滑动轴承烧瓦上，可见问题之严重。

另外，我国不少企业设备老化现象严重、漏油现象较为普遍，按照国家“双增双节”的要求，搞好设备润滑管理更具有实际意义。

二、润滑管理的目的和任务

控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理。其目的是：

(1) 给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命。

(2) 保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能。

(3) 减少摩擦阻力，降低动能消耗。   

(4) 提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果。

(5) 合理润滑，节约用油，避免浪费。

   润滑管理的基本任务是：

(1) 建立设备润滑管理制度和工作细则，拟定润滑工作人员的职责。

(2) 搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作。

(3) 核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划。

(4) 检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的管理工作。

(5) 编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作。

(6) 检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法。

(7) 采取积极措施，防止和治理设备漏油。

(8) 做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平。

(9) 贯彻润滑的“五定管理”，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。   

三、润滑管理组织   

1．组织机构

为了保证润滑管理工作的正常开展，企业润滑管理组织机构应根据企业规模和设备润滑工作的需要，合理地设置各级润滑管理组织和配备适当人员，这是搞好设备润滑的重要环节和组织保证。

润滑管理的组织形式目前主要有两种，即集中管理形式和分散管理形式(在转换企业经营机制过程中根据设备管理的需要企业可以统筹考虑润滑组织的设置”。

(1) 集中管理形式：就是在企业设备动力部门下设润滑站和润滑油再生组，直接管理全厂各车间的设备润滑工作。这种管理形式的优点是有利于合理使用劳动力，有利于提高润滑人员的专业化程度、工作效率和工作质量，有利于推广先进的润滑技术。这种组织形式的缺点是与生产的配合较差。所以，这种组织形式主要用于中、小型企业。

(2) 分散管理形式：就是在设备动力部门建立润滑总站，下设润滑油配制组、切削液配制组和废油回收再生组，负责全厂的润滑油、切削液和废油再生。车间都设有润滑站，负责车间没备润滑工作。这种形式的优点是能充分调动车间积极性，有利于生产配合其缺点是技术力量分散，容易忽略设备润滑工作。分散管理形式主要用于大型企业。

2．润滑管理人员的配备

大中型企业，在设备动力部门要配备主管润滑工作的工程技术人员。小型企业，应在设备动力部门内设专(兼)职润滑技术人员。润滑技工的数量可根据企业设备复杂系数总额来确定。

根据开展润滑油工况检测和废油再生利用的需要，大中型企业应配备油料化验室和化验员。设有废油处理站的应有专人管理。

润滑技术人员应受过中专以上机械或摩擦润滑工程专业的教育，能够正确选用润滑材料，掌握有关润滑新材料的信息，并具备操作一般油的分析和监测仪器，判定油品的优劣程度的能力，不断改进润滑管理工作。

润滑工人是技术工种，除掌握润滑工应有的技术知识外，还应具有二级以上维修钳工的技能。要完成清洗、换油、添油工作，经常检查设备润滑状态，做好各种润滑工具的管理，还应协助搞好各项润滑管理业务，定期抽样送检等。

3．润滑管理人员的职责

(1) 制定设备润滑工作管理制度，绘制设备润滑图表。

(2) 编制全厂机械设备的润滑卡片，制定设备的换油周期。

(3) 编制设备清洗换油、过滤计划，并组织贯彻实施。

(4) 贯彻执行设备润滑的“五定管理”，检查油质情况，根据化验结果进行换油和过滤。

(5) 经常检查在用设备的润滑状况及泄漏情况，提出防止措施，编制治漏计划。

(6) 负责组织润滑油料的化验分析和废油的回收利用工作。

(7) 编制润滑油料需用量的申请购置计划，提交供应部门采购供应。

(8) 负责润滑油料的选择、代用、掺配及冷却切削液的配制业务指导。

(9) 定期统计润滑油料消耗情况及编制各种报表。

(10) 领导润滑站及润滑技工、油脂配制工和化验工的技术业务工作。

4．设备润滑的“五定管理”和“三过滤”

设备润滑的“五定管理”和“三过滤”是把日常润滑技术管理工作规范化、制度化、保证搞好润滑工作的有效方法，也是我国润滑工作的经验总结，企业应当认真组织、切实做好。

润滑“五定管理”的内容是：

(1) 定点：根据润滑图表上指定的部位、润滑点、检查点(油标窥视孔)，进行加油、添油、换油，检查液面高度及供油情况。

(2) 定质：确定润滑部位所需油料的品种、牌号及质量要求，所加油质必须经化验合格。采用代用材料或掺配代用，要有科学根据．润滑装置、器具完整清洁，防止污染油料。

(3) 定量：按规定的数量对各润滑部位进行日常润滑，实行耗油定额管理，要搞好添油、加油和油箱的清洗换油。

(4) 定期：按润滑卡片上规定的间隔时间进行加油，并按规定的间隔时间进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验时间，这是搞好润滑工作的重要环节。

(5) 定人：按图表上的规定分工，分别由操作工、维修工和润滑工负责加油、添油、清洗换油，并规定负责抽样送检的人员。

设备部门应编制润滑“五定管理”规范表，具体规定哪台设备、哪个部位、用什么油、加油(换油)周期多长，用什么加油装置、由谁负责等．随着科学技术的发展和经验的积累，在实践中还要进一步充实和完善“五定管理”。

为了切实保证润滑油的清洁，对润滑油要进行三级过滤(即“三过滤”)：入库过滤、发放过滤，加油过滤。

5．换油的组织形式

理论分析和实践表明，对设备必须及时换油。机械设备的换油方式有定期换油和按质换油两种。   

定期换油方式主要用于用油少、开动率高的设备。定期换油方式的主要缺点是，有时主要油质指标还符合使用标准的油也被强制换掉，造成了浪费。

按质换油方式主要用于用油量大或开动率不高的设备。应推选油品检测技术，实行按质换油。

四、设备润滑计划工作

设备润滑计划是润滑管理人员开展各项工作的依据。计划内容包括：清洗换油计划、油质化验计划、设备用油计划和治漏计划等。

1．清洗换油计划

清洗换油计划分年度和月度清洗换油计划。年度清洗换油计划是根据润滑卡片上规定的换油周期、上次换抽时间和设备的计划开动率，分车间编制的整年度分月计划。为了减少对生产的影响，清洗换油时间尽量与维修时间结合起来。

月度清洗换油计划是在年度设备换油计划的基础上，根据取样化验情况制定的。

2．油质化验计划

为了保证精密设备的正常润滑，加强对精密设备的油质监控，以及对开动率低的设备实施按质换油，每月必须编制油质化验计划。开动率低的一般设备的化验周期等于该设备的换油周期，即在计划换油前进行油质化验。精密设备除换油前要求进行油质化验外，还必须根据设备的特点，在换油周期内安排1~2次油质化验。

3．设备用油计划

根据计划期内计划开动设备数、机台年油箱换油定额、机台年油箱正常添油定额和机台年日常保养供油定额，由润滑管理人员编制设备用油计划。用油计划必须按油品的规格分别汇总出年及年度分季需要量，该计划由设备动力部门提出，由供应部门负责采购供应。

4．设备治漏计划

设备管理人员和润滑管理技术人员对漏油设备要作详细调查，对漏油部位和原因登记制表，并根据漏油的严重程度，安排治漏计划和实施方案。

治理漏油、实施治漏方案不仅是设备维修管理工作的一项任务，也是节能、降低消耗的内容之一。治漏工作应抓好查、治、管三个环节。

（1）查：查看现象、寻找漏点、分析原因、制订规划、提出措施。

（2）治：采用堵、封、引、接、修、焊、改、换等方法，针对实际问题治理漏油。

（3）管：加强管理，巩固查、治效果。在加强管理上，应结合做好有关工作，例如：建立健全润滑管理制度和责任制，严格油料供应和废油回收利用制度；建立健全合理的原始记录制并做好统计工作；建立润滑站，配备专职人员、加强巡检并制订耗油标准。

一些企业在润滑管理中总结出了治理漏油的十种方法，即：勤、找、改、换、缠、回、配、引、垫、焊的设备治漏“十字法”。

勤：勤查、勤问、勤治。

找：仔细寻找漏油部位和原因。

改：更改不合理的结构和装置。

换：及时更换失效的密封件和其它润滑元件。

缠：在油管接头处缠密封带、密封线等。

回：增加或者扩大回油孔，使回油畅通，不致外溢。

配：对密封圈及槽沟结合面做到正确选配。

引：在外溢、外漏处加装引油管、断油管、挡油板等。

垫：在结合面加专用纸垫或涂密封胶。

焊：焊补漏油油孔、油眼。

做好密封工作对防止和减少漏油也会起到积极作用。

五、润滑剂及其选用

1．润滑剂的主要作用

润滑剂主要有以下作用：

(1) 润滑作用：减少摩擦、防止磨损。

(2) 冷却作用：在循环中将摩擦热带走，降低温度、防止烧伤。

(3) 密封作用：防止水分或其他杂质侵入。

(4) 洗涤作用：从摩擦面上洗净污秽、金属粉粒等异物。

(5) 防锈防蚀：使金属表面与空气隔离，防止氧化。

(6) 减震卸荷：对往复运动机构有减震、缓冲，降低噪音的作用；压力润滑系统有使设备启动时卸荷和减少启动力矩的作用。

2．润滑剂的分类和选用依据(原则)

(1)分类：润滑剂分为液体润滑剂、固体润滑剂、气体润滑剂三大类。液体润滑剂使用得最广泛，其中矿物润滑油脂是最普遍、最常用的一种，例如各种机械油、液压油、齿轮油等。

(2)选择润滑剂的基本依据(原则)：基于润滑剂的多种积极作用，企业必须积极做好这项技术性较强的工作。

正确选择润滑剂的基本依据是：

① 运动速度：运动速度高，应选用低粘度润滑油，反之，应选用粘度较大的润滑油。

② 运动负荷：负荷和压强越大，应选用粘度较大的润滑脂，反之，则应选用粘度低的润滑脂。   

③ 工作温度：低温条件下，应选用粘度小的润滑油，高温条件下，应选用油性好、氧化：定性强的润滑油(脂)，温度变化大，应选用粘度受温度变化小的润滑油。

④ 工作环境。

⑤ 摩擦副间隙、表面精度和位置：摩擦副间隙小、表面精度高，选用低粘度的润滑油，容易使油流失的位置，选用大粘度的润滑油。

3．润滑油的代用

本厂润滑油牌号不全，允许用其他油品代用，这是一种情况。另一种情况，而且是更为突出和重要的，那就是进口设备润滑油的国产化代用问题，在近几年表现得较为突出，应引起足够重视。

润滑油的代用须遵循以下原则：

(1) 优先考虑粘度指标。

(2) 应考虑油品精制深度。

(3) 应考虑油品的添加剂。

(4) 应考虑机械的工作条件。

(5) 对重负荷的蜗轮副及类似部件，可选用粘度相当的导轨油等待用。

(6) 变压器油不宜代替润滑油。

总之，所选用的代用油，其粘度、闪点等主要规格指标，应与被代用油相同或相近。值得强调的是，只允许用粘度偏大的油去代替粘度较小的油，只有这样才能保证达到润滑机器的目的。

4．润滑油的主要质量指标及其测定(略)

六、润滑管理工作存在的问题及采取的措施

我国企业的润滑管理工作虽然取得了一些成绩和进展，在理论研究和学术探讨上也取得了一些成绩，但仍然存在着一些问题：

(1) 不少企业润滑管理组织机构不健全、专职管理人员不落实，没有形成自上而下的润滑管理网。

(2) 润滑管理制度不健全、不完善。

(3) 润滑技术管理落后，润滑剂消耗大。

(4) 润滑经济效益差。

针对润滑管理工作存在的问题，应采取以下措施：

(1) 更新观念，提高对润滑工作重要性的认识。不少人认为设备润滑工作差一点不要紧设备发生异常，宁愿主观臆断、也不愿从润滑上找原因。往往是设备出了故障只要求抢修，为尽快修好，只重点抓备件供应而很少在润滑上下功夫。在承包责任制的条件下，只追求生产任务的完成，不注意合理润滑。所有这些都要求有关人员更新观念，切实把润滑工作做好。

(2) 健全组织，形成自上而下的设备润滑网。

(3) 应用现代化管理技术，完善润滑工作规范，控制运行设备润滑情况，保证设备合理润滑。例如，推行油品检测技术，实行设备按质换油。应用价值工程理论，合理选择润滑油脂。以润滑工作复杂系数取代机械修理复杂系数来计算润滑工作量，合理配备润滑人员等。

(4) 在润滑工作中推行方针目标管理，努力提高管理水平。

(5) 开展摩擦学研究。例如，进行铁谱技术研究，加强设备润滑的动态管理。推广应用润滑新材料、新工艺、新技术和润滑添加剂。加速老设备润滑装置的技术改造。做好治漏工作。

(6) 加强润滑的群众管理工作。例如，润滑技术竞赛活动、润滑月活动、润滑攻关活动等。

谢谢分享

很全啊，谢谢