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间苯二胺微通道反应全套工艺包

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我这里有间苯二胺微通道全套反应工艺包,有需要的可以大家合作,我的联系方式微信77968361,谢谢

 

发表于 2021-11-29 14:00:22

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发表于 2021-11-29 21:23:54

 

 

 

Peterpaul彼得保罗
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工艺技术方案的对比
5.1 工艺技术方案选择: 混二硝基苯(DNB)生产工艺路线有间歇硝化和连续硝化两种方法。 间歇硝化是将苯一步硝化为硝基苯,硝基苯和废酸分离后,硝基苯再一步硝
化为混二硝基苯(DNB),混二硝基苯(DNB)经中和、洗涤后,得到产品混 二硝基苯(DNB)。其优点是设备少,存量少,控制简单;缺点是产量低,操 作复杂,特别是二硝基苯生产时反应物料的加入需要依靠滴加方式,人为因素影
响比较大,自动化控制相对而言难以实现,为安全生产埋下隐患。
连续硝化是将苯连续硝化为硝基苯,进而再硝化为二硝基苯,经分离后得到 混二硝基苯(DNB),再经预洗、中和、洗涤后,得到产品混二硝基苯(DNB)。 其优点是产量高,操作简单,有利于安全生产。本装置拟采用微通道反应器的连 续硝化工艺。兴起于 20 世纪 90 年代欧洲的微通道反应器内部为微米至毫米级的 通道尺寸,分子扩散距离短,传质快,具有本质安全的特性。
5.2 微通道反应器的技术优势:
本项目采用目前国际上最先进的微通道反应器进行硝化反应,微通道反应器 由上下换热层和中部反应层组成,内部结构如图5-1 微通道反应器内部结构:
图 5-1 微通道反应器内部结构 反应层流道为心形结构避免了物料返混,从反应源头确保工艺的绿色性和安 全性,通道图如图5-2微通道反应器通道结构:
图 5-2 微通道反应器通道结构 微通道反应器的优势与传统的釜式反应相比,微通道反应器主要具有一下几 个方面的优势: 1、传质效率高,毫秒至微秒即可充分混合,缩短反应时间,减小设备体积, 同时连续化生产提高生产效率; 2、传热效率好,反应器比表面积大,达到一般工业设备比表面积的100~200
倍;传热效率分别是实验室设备的10~20倍及工业设备的100~200 倍。 3、自动控制精准,反应条件精确控制,强化了反应过程,提高了转化率、
选择性和收率; 4、反应体积小,小通量反应,安全性能高;节能环保,大量减少有毒、有
污染溶剂的使用; 5、放大效应小、通道数量放大,减少中试环节,缩短工艺研发周期。 基于以上特点,微通道反应器已在工业化装置中广泛采用,图 5-3 微通道反
应器应用

 

发表于 2021-11-30 09:32:09

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我的名片南桥几经秋楼主 VIP会员 年费VIP会员 | 显示全部楼层       最后访问IP山东省
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EdwardLau 发表于 2021-11-29 21:23
建议晒晒某些部分呢

A. 传质效果比较:
表 5-1 传质效果比较
序号 气液反应器类型 传质系数
(KL×10-5/m·s
-1)
相对表面积
(a/m2·m-3)
传质速率
(KL·a/s-1) 1 鼓泡塔 10~40 50~600 0.005~0.24
2 库特-泰勒流反应器 9~20 200~1200 0.03~0.21
3 冲击射流吸收器 29~66 90~2050 0.025~1.22
4 并流填料塔 4~60 10~1700 0.004~1.02
5 喷雾柱 12~19 75~170 0.015~0.022
6 静态混合器 100~450 100~1000 0.1~2.5
7 反应釜 0.3~80 100~2000 0.03~0.4
8 微通道反应器 40~160 3000~9000 0.3~21
从以上表格可以得出,微通道反应器的传质效果最好。
B. 传热效果比较
传统釜式设备,夹套换热,比表面积约在2~10,且换热不均,导致反应选择
性下降,剧烈反应原料的加入只能依靠滴加进行。微通道反应器的换热比表面积 在500~4000之间,是传统反应釜的百倍乃至千倍,换热效果提升明显。因此,针 对于放热量比较大的反应,例如硝化反应、加氢反应,采用微通道反应器能及时 移走反应热量,使反应体系的温度可控。降低反应风险,从本质上解决放热反应 的安全问题。 基于以上对比,本项目计划使用微通道反应器,每台反应器持液量不超过2L
反应时间不超过20s;传统的釜式连续反应持液量18000L,反应时间36000s。具
体参数比较如下:
表5-2 微通道反应器与釜式反应器比较
序号 项 别 微通道反应器 釜式连续反应器 备 注
1 反应器台数 4 4 2 单台持液量(L) 2 4500
3 总持液量(L) 8 18000
4 单台反应时间(s) 10 6000
5 总反应时间(s) 20 36000
6 反应器占地(㎡) 20 120

 

发表于 2021-11-30 09:33:53

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