装置小技改，效果如何？（由于本帖内容庞大，无意义贴直接删除）

大家来谈一谈，自己装置有那些小技改项目，改后的效果如何？
装置的小技小改确实能给企业带来效益,也能给基层管理者和操作人员,带来方便.这一点深有体会.希望大家把平时,这方面的经验讲出来,我想对我们海川.对我们企业.对我们个人都有很大的帮助和促进.凡在zhuyitou8版主主题(装置小技改，效果如何？)后跟帖有意义的会员,我们将加大奖励额度。

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我们装置重质油塔底循环泵，入口有一个大过滤器，这个过滤器容易堵，清理起来也比较麻烦，后来我们在大过滤器下面装了一个小过滤器，定时把大过滤器底部的焦，排到小过滤器中，，这样直接就可以在线清焦了，感觉效果非常好！大家都有什么技改，提出来参考以下！！！

我自己先来谈谈我装置的一项小技改：我装置是北方炼厂，我装置的备用压缩机级间冷却器在冬季易发生冻凝现象，为此，我装置发动广大员工，献计献策，通过大家的努力，最后，采取了将两台压缩机的冷却器串联，即将两台压缩机一级后冷却器串联，二级冷却器串联。
好处：这样既可以解决级间冷却器的冻凝，又达到节能降耗的目的，确保了压缩机的安全平稳运行。

[ 本帖最后由 zhuyitou8 于 2008-5-24 12:01 编辑 ]

小技改还是蛮多的，我说一个。

加[wiki]氢[/wiki]裂化装置循环氢纯度低，经常需要排废氢，我在废氢排放阀后接一管线至加氢精制装置，排放的废氢直接去了加氢精制，减少加氢精制新氢用量，当然，加氢精制循环氢纯度有一定下降，但能维持运行，保证产品质量。
每年省不少氢气用量

[ 本帖最后由 net2002163 于 2008-5-24 13:37 编辑 ]

我们制氢装置的配汽碳酸水,一般是放掉的,因其排放温度高,并含有二氧化碳,给污水处理厂带来困难(温度高污泥不能承受),去年底改成去焦化除氧器后去,蒸汽发生器回用,即解决了污水处理问题又创造了效益(除盐水18元/吨,每小时7-8吨).

[ 本帖最后由 zhenghemqx 于 2008-5-24 17:09 编辑 ]

我说说我们的情况，我们这里的缓蚀剂管线在冬季有蒸汽伴热的情况下容易出现堵塞的问题，现在在缓蚀剂上加了个吹扫蒸汽线，在管路不通的情况下可以随时吹扫。

我说一个!我们催化原来事故状态放火炬直接由气压机出入口放到火炬,现在我们在气压机前接DN250富气线到20000M3干式气柜,气压机再发生情况,富气去气柜后由压缩机压缩进入高压管网或进轻烃回收了.富气携带的重组分都存在气柜底部,带正常后压回..现在我们连装置大修停工都不放火炬了!

再说一个
两套加氢精制装置，一套新上的设计有循环氢脱硫系统，一套老的没有设计循环氢脱硫，老的操作压力略高。
随着近两年原油劣质化，原料硫含量越来越高。老装置循环氢中的硫化氢含量越来越高，车间在老装置和新装置的反应系统增加一跨线，将老装置部分循环氢引至新装置进行循环氢脱硫，有效降低循环氢中的硫化氢含量。
这样既少上了一套循环氢脱硫，又达到了降低循环氢中硫含量的目的。
当然，管线找正规设计院设计的。

回5楼:制氢的水可以加药处理的,处理后可以直接作为加氢装置的高压注水,不会给[wiki]催化剂[/wiki]造成影响;
回6楼:某些缓蚀剂是害怕蒸汽的,遇见稍微高的温度会出现凝的现象,越吹越堵,但是有的缓蚀剂不怕高温.我们在解决这个问题的方法是加了氮气吹扫线;

我们这的一个小技改:起初焦化装置的机泵冷却水部分都现场排掉了,很大的浪费.后来检修时在装置加了一个地下水槽,机泵冷却水自流入槽,通过新添加泵抽出送至循环回水,节约了不少的能源.

炼厂工艺过程的水冷却箱特多，冬天可以加泵循环用于采暖，也可用于一些小罐的加温。

请您说一下,制氢水回收所加药剂,为何药剂(是磷酸三钠吗 ),加入量是多少?

回11楼，这种药剂是一种多硫化物,主要是络和二氧化碳,一般是25PPM,对于加氢注水可以达到指标.不会对催化剂产生影响.

催化裂化装置辅助燃烧室前的主风管线在停电等事故状态下很容易倒入催化剂，为节省开工时间，可在一二次风阀前加放空阀，在开起主风机后将管线中的催化剂吹出！

此话题发起的好，建议置顶，让大家持续讨论。
1、加氢裂化装置原设计废氢排放、不合格的脱后低分气均是排放高压火炬系统，浪费很大，流程调整废氢排放至低分气脱硫入口，不合格的脱后低分气改去硫磺装置脱硫，进入全厂瓦斯系统，减少火炬排放；
2、缓蚀剂加注的确在北方装置由于冬季伴热问题容易出现结块，堵塞，我们在加注泵出口增加与塔顶物料相同的性质的物料连通线，始终保持有介质流动，再未堵过；
3、高低压火炬罐底部污油泵入口增加连通，实现互为备用。
先写这些，待续。

再加一个：
   催化裂化装置开工辅助燃烧室点火烘衬里，为方便调节一次风，在一次风大阀（DG600）加一DG150跨线，点火初期，调节很平稳。

我厂去年催化分馏塔(T1201)第29、30层塔板出现堵塞现象，导致分馏塔塔底液位经常维持不住（需要通过事故旁通补原料油措施来维持塔底液面），而回炼油罐（V1202）液面又居高不下，返回催化分馏塔的回炼油流量已不能起到调节催化分馏塔与回炼油罐两个液位的效果。反应只能维持在125t/h低负荷加工量。严重的制约了催化装置的加工能力，满足不了常压、催化装置高负荷运行的要求。同时由于催化分馏塔中部热量不足，催化柴油质量经常出现不合格，生产难以维持。
同时受此影响，对装置的安稳长优生产带来极大威胁。当反应提处理量时，为了保住催化分馏塔塔底液面，只有增大油浆上返塔量，导致分馏塔底超温，油浆系统的运行工况受到极大威胁，一旦恶化，将直接降低装置长周期运行的目标；催化分馏塔中部因油浆上返塔流量的增加而热量不足，使柴油的分离变差，直接影响到出厂产品质量；因柴油不能有效的拔出导致回炼油罐满罐造成分馏塔淹塔，分馏塔压降上升，严重威胁到装置的安全生产；因油浆上返塔流量不足，对进入催化分馏塔的反应油气不能起到有效的洗涤作用，造成油气中的催化剂进入催化分馏塔中部系统，使催化分馏塔中部塔盘易出现结焦堵塞而造成停工。同时因加工量的限制，牺牲了反应各种优化条件，溶剂油装置的热源也不能满足。
因正常生产情况下无法停用催化分馏塔，停催化分馏塔就意味着催化装置全面停工，进行非计划停车检修催化分馏塔，这样会直接影响到月度、年度原油加工计划，而且进行一次催化装置非计划停工损失也达数百元万以上。

实施方案：
针对催化分馏塔出现的问题，我们认真分析了原因，提出了催化分馏塔内件故障从外部入手进行解决的思路。
通过核对现场油浆管线，回炼油管线，以及塔内塔盘的开孔率大小，提出了采用回炼油二中系统管线开孔将部分回炼油直接补入油浆上返塔管线内，从而返至催化分馏塔底部人字挡板上方的技术改造方案，以便甩开催化分馏塔第29#、30#层有问题塔板，恢复回炼油控制回炼油罐液面及调节全塔热量分布的功能，提升反应处理能力及优化条件。

材料费用:12000元左右(含带压开孔)

实施效果:
反应加工量提至160t/h时，催化分馏塔运行工况依旧正常，没有出现催化分馏塔液位低回炼油罐液位高的现象，催化分馏塔中部温度正常，热量分布合理。

气分装置的低压瓦斯管线与聚丙烯装置的空压机连接（或者是催化空压机），在装置停工后液相通过机泵回收罐区，可是塔内气相压力0.6Mp以下的一般都是放低瓦，现在可以通过关闭低瓦线，和空压机连通的办法回收，操作简便，效果非常显著。每次回收效益在10万左右。

催化装置所有热油泵设计均采用轻柴油作封油，柴油补封油后一部分随油浆、回炼油、渣油进入反再或分馏系统进行再加工或循环，另外其中一部分随油浆外甩出装置，造成了柴油一定量的损失，降低了柴油的收率。我装置通过小改造,将一中段经过冷箱后引入封油系统, ,利用一中段补封油，保证了装置机泵正常运行,在一定程度上减少了柴油损失,提高了柴油收率。

催化装置吸收稳定岗位的不凝气接到气压机入口管线，原先是放到高瓦（或是低瓦）．可以回收这部分不凝气，操作简便，效果非常显著。

我们焦化装置针对全装置低压瓦斯放空系统及气压机级间罐压油线等瓦斯系统存在的低点多 、凝液无法回收、泄压不畅等问题，通过检修碰口期间，对低压瓦斯系统进行了以下改造：
（1）取消了D1305入口的三处低点及入口调节阀和DN500变DN150的缩径限流点。
（2）改造了三处瓦斯放空泄压线并主瓦斯线的方位，增设了主瓦斯线低点排凝罐，减少了分支和主瓦斯线的凝液积存，解决了低压瓦斯系统放空不畅的安全问题。
（3）对气压机级间罐压油线、主瓦斯线低点排凝罐压油线进行了改造，对系统的凝缩油有效的进行了回收。
通过以上改造及开工后运行效果来看，证明了改造是成功的。同时，成功的改造也创造了很好的效益，经估算年可回收凝缩油约300吨，计入减少的排污处理费用累计年可创造效益120万元左右

原来车间的航煤加氢装置汽提塔采用氢气汽提，由于要求操作被压较低，汽提塔排放尾气无法进入低瓦管网，只能排入大气，造成了严重的[wiki]环境[/wiki]污染和资源浪费。通过在加热炉内增设真空火嘴将汽提塔排放尾气引入加热炉内烧掉，既节约了瓦斯消耗又解决了环境污染问题。

俺们这里常减压装置小，烧的又是减压渣油，俩炉子又都烧着催化干气和自产低压瓦斯，造成燃料油的消耗很小。
原来是每个炉前一个燃料油表，计算每个炉子的燃料油耗量，但因为燃料油量小常造成油走表不转或者堵表，没办法进行燃料油的核算。
后来吧两块表挪至燃料油泵出口的来油管线和回燃料油罐的回油管线上，燃料油的流量增大了，表走得正常了，两块表的差值就是燃料油的总消耗，单耗也就好算了。

小装置可以解决燃料油表不走的问题，大装置可以解决因为量小造成的燃料油误差大的问题。

在[wiki]化工[/wiki]生产时候，用到很多水封罐。我们公司以前就是用纯水封出口酸气，需要有一定流量。现在将洗涤塔低浓度水流经水封罐再回到精馏塔，节约纯水，还能回收酸。

我厂乙烯装置裂解炉原设计是冷空气直接进入炉子，燃料消耗量很大，经过技改后，增加了空气预热器，利用装置多余的低压蒸汽将空气预热，效果非常好，大大节约了燃料气的用量！

我也来说说：
催化油浆容易结焦，当一些小的焦块带到油浆泵会照成泵不上量的情况，还会堵塞换热器，在油浆泵的出入口各加两个[wiki]阀门[/wiki]，
在入口阀门下，加一道带手孔的滤网，当泵上量不好的时候，可以拆下来清一下。
我们这催化是老装置，后来又建了气分，把催化的低温热量利用起来给气分供热，即可能量回收，又减少了装置能耗。

我厂将全区的蒸汽凝水及优质工艺凝液收集起来后，用除铁除油系统处理后，可用于生产软化水、脱盐水，用做锅炉给水，经济效益非常可观！！！

由于原料油比较杂，分馏塔结盐问题比较严重，曾经有每星期洗塔一次的经历。而每次洗塔都对分馏塔的操作造成严重波动，影响生产。
解决方法：在分馏顶循环泵出口接一根注水管子，注水量不一定要大，然后在返塔前加一个缓冲罐，将注入的水切掉，同时将氨盐一起切出。
效果：彻底解决分馏塔结盐问题，至今不曾发生结盐现象

催化裂化装置分馏塔顶油气空冷器冷后温度过高，可达到58℃，无法满足工艺要求，存在富气带油，损坏汽压机的危险。分析其主要原因进行改造：
1.[wiki]露点[/wiki][wiki]腐蚀[/wiki]
分馏塔塔顶空冷器为湿式空冷，内侧受油气中HCl＋H2S＋H2O腐蚀介质的露点腐蚀，而外侧用软化水喷淋，处于软化水的腐蚀环境。从宏观检查和垢样分析、腐蚀产物分析的结果来看，该空冷腐蚀泄漏主要是酸性气的露点腐蚀引起。
塔顶110℃左右的油气在未被冷凝成液态之前是没有腐蚀性的，经塔顶换热器油冷却至90℃后进入空冷后，水蒸汽被冷凝成液态的水，在空冷中形成了露点，由于气液相变部位的冲刷作用，加上酸性水溶液没有被均匀中和而形成的酸性腐蚀环境，导致了严重的局部腐蚀。硫化铵盐和氯化铵盐在230度以下结盐速度很快，长期在低温下运行的[wiki]设备[/wiki]管线，加大了腐蚀速率，导致塔顶空冷器管束结盐堵塞、堵死，管束堵塞后用水洗效果就不明显了。
2.偏流
由于空冷器的部分管束的堵塞导致偏流严重，使空冷器的效果严重下降。
3.停用水洗水
由于两酸装置目前的处理量不能满足300万吨/年重催酸性水排量，停用了装置水洗水系统，无法将油气中的结盐溶解，进一步加剧了结盐情况。
4.不凝气增多
由于冷后温度控制不下来，进一步使管束中的轻组分汽化，进而使空冷器的管束不能完全充满液相，降低了冷却效果。
针对以上原因制定以下建议：
1.针对腐蚀和结盐偏流的现象，可采取如下措施：
A、注入高性能的中和剂，控制pH值在6~7.5之间
在塔顶油气管线上，注入0.5[wiki]%[/wiki]~3.0%的氨水，以中和分馏塔顶油气中的酸性物质H2S、RSH、HCL、HCN等。中和反应生成铵盐溶于水，可从分馏塔油气分离器中以含硫污水的形式，从汽油中分出。
B、注缓蚀剂
挥发线注缓蚀剂是非常必要的。只有同时注中和剂和缓蚀剂（或中和缓蚀剂），才有可能可以将低温腐蚀控制到一个较低水平，使冷凝水中的Fe2+＜3mg/L。由于局部的pH、流速和温度的变化，缓蚀剂与金属之间的键不断地被破坏，因此系统内必须连续地加入缓蚀剂。如果剂量太低或停注，则缓蚀剂自然消耗使得腐蚀迅速加快。缓蚀剂剂量是根据系统的腐蚀和需要保护的表面积来确定的。
C、原油深度脱盐脱水
目前的脱盐工艺仅仅是脱除原油中可溶于水的无机盐类。由于其中以碱金属及碱土金属的氯化物为主，故将氯化钙、氯化镁和氯化钠均换算为氯化钠含量并以mgNaCl/L表示。但原油中的盐并不一定都是氯化物，也可能是[wiki]硫酸[/wiki]盐，碳酸盐和[wiki]石油[/wiki]酸盐，而氯化物也不一定都是无机氯化物，还含有氯代烃，这些有机金属化合物和氯代烃，目前的脱盐工艺是不能将其脱除的，将浓缩于渣油中，对后续的设备造成腐蚀。
D、喷淋的软化水加缓蚀剂并加大置换力度:
由于软化水的强腐蚀性，软化水循环系统的腐蚀问题相当突出，通过投加极少量软化水缓蚀剂就可以缓解。
若水质电导率大于3000u/cm，须打开空冷水罐D209底部放空阀排水置换，至化验水质电导率小于3000 u/cm后关闭空冷水罐D209底部放空阀停止置换。
E、选用合适的耐腐蚀材料
对于塔顶冷凝系统腐蚀体系而言，经济而又耐蚀的材料并不太多。在HCl+H2S+H2O腐蚀环境下，奥氏体不锈钢容易发生应力腐蚀开裂，在工艺防腐蚀的基础上采用12Cr2A1MoV、双相不锈钢60RE和铁素体不锈钢0Crl3等耐蚀材料，设备的使用寿命将大大延长。近年来，针对HCl-H2S-H2O环境的低温腐蚀问题，开发出了08Cr2AlMo这一新的耐蚀材料，工业应用证明了其良好的防腐蚀效果。国内应用较多的12Cr2A1MoV、09Cr2AlMoRe、RT360材质效果都不错。
2.加大水洗水用量
现在车间新建的酸性水汽提装置即将开工，已经能满足300万吨/年重催酸性水排量，可加大注水量，必要时将冷凝水回注。注水主要是洗涤系统中的盐垢，提高冷凝冷却器的传热效果，避免设备的垢下腐蚀。此外，可以使露点前移，保护冷凝设备。增大注水可以增加油气中水蒸气分压，从而降低H2S和HCl的分压，使露点往高温区移动，以至于在大油气管线上形成露点。
3.针对不凝气增多现象
可在空冷管束上增加排不凝气线至放火炬凝液罐，将管束中的不凝气排出，增加空冷的冷却效果。
通过以上途径，可改善空冷的冷却效果，降低冷后温度至30~48℃，从而达到操作要求。

最近装置实施一项节水项目
原来凝结水需冷却后，进注水罐做加氢注水。
现在先去蜡油罐加热盘管，加热蜡油，然后再进注水罐。
一方面省了冷却水。
一方面省了蜡油罐加热蒸汽。

公司在夏季有富余的低压蒸气（3.5kg原用于管道拌热），用于替代6kg蒸气加入冷冻机用，
可节约能源，避免浪费。
（原来用的是6kg蒸气，冷冻机一开一备；现在用3.5kg，两台一起开，能达到效果；一旦出现异常，可迅速切回6kg蒸气，避免安全隐患）