装置小技改，效果如何？（由于本帖内容庞大，无意义贴直接删除）

大家来谈一谈，自己装置有那些小技改项目，改后的效果如何？
装置的小技小改确实能给企业带来效益,也能给基层管理者和操作人员,带来方便.这一点深有体会.希望大家把平时,这方面的经验讲出来,我想对我们海川.对我们企业.对我们个人都有很大的帮助和促进.凡在zhuyitou8版主主题(装置小技改，效果如何？)后跟帖有意义的会员,我们将加大奖励额度。

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我们装置重质油塔底循环泵，入口有一个大过滤器，这个过滤器容易堵，清理起来也比较麻烦，后来我们在大过滤器下面装了一个小过滤器，定时把大过滤器底部的焦，排到小过滤器中，，这样直接就可以在线清焦了，感觉效果非常好！大家都有什么技改，提出来参考以下！！！

我自己先来谈谈我装置的一项小技改：我装置是北方炼厂，我装置的备用压缩机级间冷却器在冬季易发生冻凝现象，为此，我装置发动广大员工，献计献策，通过大家的努力，最后，采取了将两台压缩机的冷却器串联，即将两台压缩机一级后冷却器串联，二级冷却器串联。
好处：这样既可以解决级间冷却器的冻凝，又达到节能降耗的目的，确保了压缩机的安全平稳运行。

[ 本帖最后由 zhuyitou8 于 2008-5-24 12:01 编辑 ]

小技改还是蛮多的，我说一个。

加[wiki]氢[/wiki]裂化装置循环氢纯度低，经常需要排废氢，我在废氢排放阀后接一管线至加氢精制装置，排放的废氢直接去了加氢精制，减少加氢精制新氢用量，当然，加氢精制循环氢纯度有一定下降，但能维持运行，保证产品质量。
每年省不少氢气用量

[ 本帖最后由 net2002163 于 2008-5-24 13:37 编辑 ]

我们制氢装置的配汽碳酸水,一般是放掉的,因其排放温度高,并含有二氧化碳,给污水处理厂带来困难(温度高污泥不能承受),去年底改成去焦化除氧器后去,蒸汽发生器回用,即解决了污水处理问题又创造了效益(除盐水18元/吨,每小时7-8吨).

[ 本帖最后由 zhenghemqx 于 2008-5-24 17:09 编辑 ]

我说说我们的情况，我们这里的缓蚀剂管线在冬季有蒸汽伴热的情况下容易出现堵塞的问题，现在在缓蚀剂上加了个吹扫蒸汽线，在管路不通的情况下可以随时吹扫。

我说一个!我们催化原来事故状态放火炬直接由气压机出入口放到火炬,现在我们在气压机前接DN250富气线到20000M3干式气柜,气压机再发生情况,富气去气柜后由压缩机压缩进入高压管网或进轻烃回收了.富气携带的重组分都存在气柜底部,带正常后压回..现在我们连装置大修停工都不放火炬了!

再说一个
两套加氢精制装置，一套新上的设计有循环氢脱硫系统，一套老的没有设计循环氢脱硫，老的操作压力略高。
随着近两年原油劣质化，原料硫含量越来越高。老装置循环氢中的硫化氢含量越来越高，车间在老装置和新装置的反应系统增加一跨线，将老装置部分循环氢引至新装置进行循环氢脱硫，有效降低循环氢中的硫化氢含量。
这样既少上了一套循环氢脱硫，又达到了降低循环氢中硫含量的目的。
当然，管线找正规设计院设计的。

回5楼:制氢的水可以加药处理的,处理后可以直接作为加氢装置的高压注水,不会给[wiki]催化剂[/wiki]造成影响;
回6楼:某些缓蚀剂是害怕蒸汽的,遇见稍微高的温度会出现凝的现象,越吹越堵,但是有的缓蚀剂不怕高温.我们在解决这个问题的方法是加了氮气吹扫线;

我们这的一个小技改:起初焦化装置的机泵冷却水部分都现场排掉了,很大的浪费.后来检修时在装置加了一个地下水槽,机泵冷却水自流入槽,通过新添加泵抽出送至循环回水,节约了不少的能源.

炼厂工艺过程的水冷却箱特多，冬天可以加泵循环用于采暖，也可用于一些小罐的加温。

请您说一下,制氢水回收所加药剂,为何药剂(是磷酸三钠吗 ),加入量是多少?

回11楼，这种药剂是一种多硫化物,主要是络和二氧化碳,一般是25PPM,对于加氢注水可以达到指标.不会对催化剂产生影响.

催化裂化装置辅助燃烧室前的主风管线在停电等事故状态下很容易倒入催化剂，为节省开工时间，可在一二次风阀前加放空阀，在开起主风机后将管线中的催化剂吹出！

此话题发起的好，建议置顶，让大家持续讨论。
1、加氢裂化装置原设计废氢排放、不合格的脱后低分气均是排放高压火炬系统，浪费很大，流程调整废氢排放至低分气脱硫入口，不合格的脱后低分气改去硫磺装置脱硫，进入全厂瓦斯系统，减少火炬排放；
2、缓蚀剂加注的确在北方装置由于冬季伴热问题容易出现结块，堵塞，我们在加注泵出口增加与塔顶物料相同的性质的物料连通线，始终保持有介质流动，再未堵过；
3、高低压火炬罐底部污油泵入口增加连通，实现互为备用。
先写这些，待续。

再加一个：
   催化裂化装置开工辅助燃烧室点火烘衬里，为方便调节一次风，在一次风大阀（DG600）加一DG150跨线，点火初期，调节很平稳。

我厂去年催化分馏塔(T1201)第29、30层塔板出现堵塞现象，导致分馏塔塔底液位经常维持不住（需要通过事故旁通补原料油措施来维持塔底液面），而回炼油罐（V1202）液面又居高不下，返回催化分馏塔的回炼油流量已不能起到调节催化分馏塔与回炼油罐两个液位的效果。反应只能维持在125t/h低负荷加工量。严重的制约了催化装置的加工能力，满足不了常压、催化装置高负荷运行的要求。同时由于催化分馏塔中部热量不足，催化柴油质量经常出现不合格，生产难以维持。
同时受此影响，对装置的安稳长优生产带来极大威胁。当反应提处理量时，为了保住催化分馏塔塔底液面，只有增大油浆上返塔量，导致分馏塔底超温，油浆系统的运行工况受到极大威胁，一旦恶化，将直接降低装置长周期运行的目标；催化分馏塔中部因油浆上返塔流量的增加而热量不足，使柴油的分离变差，直接影响到出厂产品质量；因柴油不能有效的拔出导致回炼油罐满罐造成分馏塔淹塔，分馏塔压降上升，严重威胁到装置的安全生产；因油浆上返塔流量不足，对进入催化分馏塔的反应油气不能起到有效的洗涤作用，造成油气中的催化剂进入催化分馏塔中部系统，使催化分馏塔中部塔盘易出现结焦堵塞而造成停工。同时因加工量的限制，牺牲了反应各种优化条件，溶剂油装置的热源也不能满足。
因正常生产情况下无法停用催化分馏塔，停催化分馏塔就意味着催化装置全面停工，进行非计划停车检修催化分馏塔，这样会直接影响到月度、年度原油加工计划，而且进行一次催化装置非计划停工损失也达数百元万以上。

实施方案：
针对催化分馏塔出现的问题，我们认真分析了原因，提出了催化分馏塔内件故障从外部入手进行解决的思路。
通过核对现场油浆管线，回炼油管线，以及塔内塔盘的开孔率大小，提出了采用回炼油二中系统管线开孔将部分回炼油直接补入油浆上返塔管线内，从而返至催化分馏塔底部人字挡板上方的技术改造方案，以便甩开催化分馏塔第29#、30#层有问题塔板，恢复回炼油控制回炼油罐液面及调节全塔热量分布的功能，提升反应处理能力及优化条件。

材料费用:12000元左右(含带压开孔)

实施效果:
反应加工量提至160t/h时，催化分馏塔运行工况依旧正常，没有出现催化分馏塔液位低回炼油罐液位高的现象，催化分馏塔中部温度正常，热量分布合理。

气分装置的低压瓦斯管线与聚丙烯装置的空压机连接（或者是催化空压机），在装置停工后液相通过机泵回收罐区，可是塔内气相压力0.6Mp以下的一般都是放低瓦，现在可以通过关闭低瓦线，和空压机连通的办法回收，操作简便，效果非常显著。每次回收效益在10万左右。

催化装置所有热油泵设计均采用轻柴油作封油，柴油补封油后一部分随油浆、回炼油、渣油进入反再或分馏系统进行再加工或循环，另外其中一部分随油浆外甩出装置，造成了柴油一定量的损失，降低了柴油的收率。我装置通过小改造,将一中段经过冷箱后引入封油系统, ,利用一中段补封油，保证了装置机泵正常运行,在一定程度上减少了柴油损失,提高了柴油收率。

催化装置吸收稳定岗位的不凝气接到气压机入口管线，原先是放到高瓦（或是低瓦）．可以回收这部分不凝气，操作简便，效果非常显著。

我们焦化装置针对全装置低压瓦斯放空系统及气压机级间罐压油线等瓦斯系统存在的低点多 、凝液无法回收、泄压不畅等问题，通过检修碰口期间，对低压瓦斯系统进行了以下改造：
（1）取消了D1305入口的三处低点及入口调节阀和DN500变DN150的缩径限流点。
（2）改造了三处瓦斯放空泄压线并主瓦斯线的方位，增设了主瓦斯线低点排凝罐，减少了分支和主瓦斯线的凝液积存，解决了低压瓦斯系统放空不畅的安全问题。
（3）对气压机级间罐压油线、主瓦斯线低点排凝罐压油线进行了改造，对系统的凝缩油有效的进行了回收。
通过以上改造及开工后运行效果来看，证明了改造是成功的。同时，成功的改造也创造了很好的效益，经估算年可回收凝缩油约300吨，计入减少的排污处理费用累计年可创造效益120万元左右