羧化罐主轴轴头和减速机轴套内径（锁紧套）磨损修复案例

1、设备状况说明

此次修复的设备为德国利斯特（List）R100羧化罐，设备是86年制造，设计使用寿命为十年，现已运行20余年，无更换备件。设备电机功率为115KW，使用液力耦合器、十条B型三角带、变速齿轮传动，速比大体在1：80左右。传动轴为机械压缩配合，转速8.5转/分。运行过程中设备主轴曾经发生过故障，由上海某研究所为其修复，往返周期一个月，费用十几万元，修复效果并不理想。修复前测量轴的径向跳动为0.3mm，修复后运回测得径向跳动在1mm左右。

2、损坏情况及分析

该设备减速箱轴套与主传动轴之间采用锁紧套联结，靠拧紧高强度螺栓使胀套与轴间或套间包容面产生正压力，相伴产生摩擦力，实现负荷传递的一种无键联结装置。在运行过程中，轴套表面长期受到胀套的挤压力，表面轴径出现永久性变形，直径缩减0.2~0.3mm。这样使得机械压缩配合力度达不到要求的缩紧力，而导致轴套与主轴之间出现配合间隙，引起了轴套与轴头的磨损。主轴轴头磨损较小，0.6~0.8mm左右，表面有许多凹坑。轴套内壁磨损较大，里面磨损半径在5-6mm左右，外面磨损半径2-3mm，表面呈锯齿状。

下图红色标注部位为磨损部位。

3、传统检修模式

    传统修复方法不能在现场快速有效的解决，在拆、装环节浪费了较多的时间，通常的修复方式如离线机加工修复、补焊、刷镀以及喷涂等工艺，处理时间比使用高分子修复材料现场修复需要更长时间。现场修复从拆、修、装三个环节节省了时间。

    传统检修所需的维修劳务费用、设备运输和机加工费用等综合费用较现场修复高，同时受现场空间的局限较大，但修复精度相对较高。

4、现场修复的优势及可行性分析

现场修复是近几年兴起的一种检修模式，其原理是在不拆卸损坏设备或部件的前提下，采用高分子复合材料修复技术在现场进行修复。修复用的复合材料高分子渗透形成的分子间的作用力使其与修复部件形成优异的附着力，满足设备在运行中承受各种复合力的要求。此类修复材料以福世蓝2211F金属修复材料性能较为可靠。

待修理轴的设备转速较低（8.5转／分），对精度要求不高，适宜现场修复。从节约检修时间等角度看，也应优先选用现场修复。

5、现场修复改进措施

因减速箱设备自重大，且羧化罐传动轴与减速箱轴套之间装配距离过长，现场只能用倒链（手拉葫芦）进行安装，难以确保装配过程中的最佳配合。在此情况下，我们结合设备的实际情况，就修复工程中前期准备和后期手段提出了相应的改进措施。

1)    加工轨道支撑架，以避免安装过程中减速箱的摆动。轨道支撑架的制作要充分考虑传动锁紧套与主轴同心度及平行度，并尽量做到精确；

2)    将主轴调整到位：根据该设备的图纸所示，主轴与传动轴套内孔平齐，并用高强度螺栓将主轴用轴头盖板拉紧，以防止其轴向位移。在现场了解时发现主轴与传动轴套之间存在轴向位移，约15mm，这样会使主轴的受力情况发生变化，并且使得主轴与轴套配合面积减小，影响传动效果。所以将主轴向前段拉移，使之与轴套内孔平齐。

3)    在装配过程中加装“O”形圈，将它固定在轴肩位置，以保证材料不外溢，增加材料的密实度。

4)    加长定位销：机加工4个加长的定位销，装配过程中可起到导向的作用，使得定位更精确，装配到位后取出，换上原有的定位销。

5)    将轴头盖板与轴头、轴套进行粘接，以增加粘接面积，提高设备的承载能力。

注：上述整改措施可参照应用图片信息。

6、现场修复工艺：

1)     做好前期的所有准备工作。包括减速箱安转定位的轨道支撑架、加长的定位销制作等；

2)     打磨待修复表面，并清洗干净，刷金属预处理剂晾干；

3)     调配复合材料福世蓝2211F金属修复材料，涂抹在待修复的磨损区段上。涂抹时要做到均匀密实，无肉眼可见的气孔，并确保修复材料的足够厚度；

4)     固化后研磨配合表面，测量确定尺寸；

5)     进行试装，并测定配合情况；

6)     再次涂抹2111F材料进行装配，要确保锁紧套的安装要求；

7)     再将端盖粘接固定增加受力面积；

8)     待2111F材料完全固化后拆卸轨道支撑架。

7、现场修复图片信息