锅炉化学清洗知识应用

　　锅炉清洗工艺及方案

　　一、总则

　　1、为锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗的安全可靠，根据《锅炉水处理监规则》制订本规则。

　　2、本规则适用于以水为介质的固定式锅炉(以下简称锅炉)的清洗。

　　3、从事锅炉清洗必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定。

　　4、清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》要求。配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全，现场记录清楚完整、数据真实准确并妥善保存。

　　5、清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗结束后时，清洗单位和锅炉使用单位，应对清洗质量进行检查验收。

　　二、一般要求

　　1、清洗前的准备

　　(1)学清洗前详细了解了锅炉的结构和材质，并对锅炉内部进行检查，以确定清洗方式和制定安全措施。如锅炉有泄露和堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。

　　(2)清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》，额定压力大于1.5Mpa的锅炉需作样垢定性分析。

　　(3)清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业人员制定清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括以下内容：

　　①锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次清洗时间等。

　　②锅炉是否存在缺陷

　　③锅炉结构和锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积量）、水垢分析结果和设备状况。

　　④清洗范围、清洗工式。

　　⑤根据“清洗工艺小型试验”、锅炉的结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件：

　　⑥化学清洗系统图：

　　⑦清洗所需要的节流、隔离、保护措施；

　　⑧清洗过程中，应监测和记录的项目；

　　⑨清洗废液的排除放处理；

　　⑩清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件；锅炉化学清洗时应严厉格执行清洗方案，需有特殊情况需改变清洗方案，应经原批准的技术负责人签字同意。

　　(4)清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。

　　2、清洗系统的设计：

　　(1)化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

　　(2)锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符使下列要求：

　　①清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排除出沉渣。

　　②清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并能保险业务理论上清洗泵连续可靠运行；

　　③清洗泵入口和清洗箱出口应装过滤网，滤网孔应小于5，且应有足够的流通截面，

　　④清洗液的进口和回管应有足够截面积发保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀。

　　⑤锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排除气管，排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积。

　　⑥应标明监视管、采样点和挂片位置。

　　⑦清洗系统的阀门应灵活、严密、耐腐蚀，含有铜部的阀门、计量仪表等应在清洗前拆去、封堵或更挽成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应冲满加有联氨NHl00-300m岁L或乙醛肟100——300mgL，PH值为9.5一10(用按水调节PH值)的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都要应严格隔离。

　　⑧必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置。

　　⑨应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

　　3、清洗介质的要求

　　(1)清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质、清洗效果、缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合的考虑。一般通过试验选用。

　　(2)一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉，特殊情况下回收利用的酸洗液中铁离子总量不得超过250mg／L。

　　(3)清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀率应在98％以上。

　　①如清洗介质中如需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速度的测定方法》。

　　②清洗单位应定期对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测。不得以清洗时腐蚀试片的测定来代替。

　　(4)酸洗剂：对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下，

　　①对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。

　　②对硅酸盐水垢，可在盐酸中加添加氢氟酸或氟化物清洗。

　　③对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐复合水垢，应预先碱煮转性型，然后再加盐酸或盐酸添加氟化物清洗。

　　④对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

　　⑤对于电站锅炉，当氧化铁垢中含铜量较高时(CuO大于0.05时)，应采取防止金属表面镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物或硫脲等清洗助剂。

　　⑥奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作为清洗剂，对于含铬材料的锅炉部件的化学清洗，一般可休用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。

　　(5)清洗剂用量：锅炉清洗时，所需的盐酸、EDTA、硝酸、柠檬酸、缓蚀剂用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》

　　4、清洗腐蚀的控制：

　　(1）清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。酸洗时一般先加入缓蚀剂，并在系统中循环均匀后，再加酸液，缓蚀剂需和酸液同时加入的，应配制均匀后方可加入锅炉内。

　　(2)酸洗时必须防止因铁离子浓度过高而引发的电化学腐蚀，当酸洗液中浓度大于1000时，应在酸洗液中加入还原剂(一般应加氟化亚锡)进行还原，其添加量的计算可参考附表4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》

　　(3)酸洗液浓度的控制：酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：HCI、HNO、EDTA、10％；HF：3％。不得向锅炉内直接注入浓酸。

　　(4)酸洗流速的控制：酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2—0.5m/s,但不得大于1m/s.

　　(5)酸洗温度的控制：

　　①无机酸的清洗温度宜控制在55度以下，最高不得超过65度；

　　②有机酸的清洗温度控制为：柠檬酸控制为90—98度；EDTA：10—145度。酸洗过程中(除EDTA清洗外)严格采取炉膛点火方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附5《酸液加热方法》，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。

　　(6)酸洗时间的控制：从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般不超过12小时，对较厚和难溶水垢，在严厉格监督下可适当延长清洗时间，延长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。

　　(7)腐蚀指示片的测定：

　　①酸洗开始时，必须在清洗系统中挂放腐蚀指明示片(一般在清洗箱或循环管路及锅内分别挂职放)。腐蚀指明示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同，其制作与腐蚀测定方法见附表6《腐蚀指示片的制作和腐蚀测定方法》。

　　②金属腐蚀速度的计算方法：腐蚀速度V：△m／St g／(m2．h)式中△m——酸洗前和酸洗后腐蚀蚀片的质量之差，g(均用万分之一分析天平称重)；S——腐蚀蚀片的总表面积，m2：T——酸洗时间，小时。其计算方法为：1循环清洗，从清洗系统进，出口酸度趋于一致起到开始排酸止的时间止。2开式清洗，从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。

　　(8)锅炉化学清洗后应尽快投入运行，若不能很快投入运行，钝化后应采取保养措施，以防腐蚀。

　　三、工业锅炉化学清洗工艺及验收要求

　　1、工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2．5Mpa的锅炉。

　　2、化学清洗条件的确定：工业锅炉化学清洗包括碱洗或酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔不宜少于二年。

　　(1)锅炉受热面被水垢覆盖80X10-2以上且平均水垢厚度达到或超过下列数值；对于无过热器的锅炉：lmm；对于有过热器的锅炉：0．5mm；对于热水锅炉：lmm。

　　(2)锅炉受热面有严重的锈蚀。

　　3、清洗系统：工业锅炉仅采用碱洗的一般不需要循环系统。采用酸洗形式时，应采用循环和静态浸泡相结合的方法。

　　4、化学清洗工艺

　　(1)运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。

　　(2)化学清洗前，应清除锅内堆积的沉渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。

　　(3)对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：

　　①根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到：Na2CO3：(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相当于P043-浓度1250-2500mg／L)．

　　②锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36—48小时．结垢严重的还应适当延长碱煮转型时间．

　　③煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmol／L，P043-浓度小于1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。

　　(4)碱煮转型结后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水PH值小于9。

　　(5)酸洗控制要求如下：

　　①酸洗液的浓度：HCI或HNO3(4-8)％，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：HFl％；或氟化钠(5-8)‰。酸洗时间6—8小时。

　　②在酸洗后阶段，应根据下列各点判定酸洗终点，及时停止酸洗。

　　a．酸液浓度趋于稳定：相隔30分钟，两次分析结果绝对差值小于0．2＊10-2

　　b．铁离子浓度趋于平衡。

　　(6)酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足，也可采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度)，并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中和水冲洗至排出液的PH值大于或等于4．5为止。

　　(7)酸洗后必须进行中和，钝化、以防金属腐蚀。一般采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO4．10H2O,使其浓度达到(1-2)％，同时加入NaOH调整PH值，PH值应控制在11—12，一般可采用小于工作压力带压钝化，当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉点火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持在16小时以上。对于额定工作压力≥1．6Mp，且额定蒸发量≥10t／h的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。

　　5、残垢处理：中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。

　　6、清洗过程中的化学监测：

　　(1)碱煮过程：每4小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的PH值、总碱度和PO43-浓度。

　　(2)酸洗过程：开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度。Fe3-和Fe2-浓度，接近终点时，应缩短分析时间。

　　(3)中和退酸水冲洗过程中，后阶段每15分钟测定出口的PH值。

　　(4)钝化过程，每3-4小时测定钝化液中的PH值和PO43—浓度。上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》。

　　7、清洗质量验收要求：

　　(1)除垢率：

　　①清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80％。

　　②清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的609％。如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖着难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运1个月左右再停炉，用人工清理脱落后的残渣和残垢。

　　(2)锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。

　　(3)用腐蚀指明示片测定的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/m2．h，且腐蚀总量不大72 g/m2

　　(4)锅内所有的水冷壁管和对流管都应保持畅通无阻，如清洗前已阻堵塞管子，清洗仍无法畅通畅流的，应由有资格的单位修理更换。

　　四、电站锅炉化学清洗工艺及验收要求

　　l、电站锅炉是以发电和热、电联产为主要目的的锅炉，一般指额定工作压力≥3．8Mpa的锅炉。

　　2、电站锅炉化学清洗条件的确定：

　　(1)新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染等。其清洗范围为：

　　a．直流炉和额定工作压力为9．8Mpa以上的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸洗：额定工作压力为9。8Mpa以下锅筒式锅炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。

　　b.再热器一般不进行化学清洗，但额定工作压力大于13．0Mpa锅炉的再热器可根据情况进行化学清洗。清洗时必须保证管内流速大于0．15m／s，过热器进行化学清洗时，必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。

　　c．容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不包括高压加热器)；容量在200MW以下的机组，凝结水及高压给水系统的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。

　　(2)运行锅炉化学清洗的确定：

　　①当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，也可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉的检查情况，作适当变更。

　　②．燃油燃汽锅炉和液态排渣炉，应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体，燃气通流部分是否进行化学清洗，应根据实际情况确定。

　　3、清洗前应完成的准备工作：

　　（1）机组热力系统已安装或检修完毕，并经水压实验合格。

　　（2）监时系统安装完毕后，应通过1.5倍清洗工作压力的热水水压实验。清洗泵和各种计量泵及其它转动机械经试运转无异常

　　（3）供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。清洗用水量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。

　　(4)废液处理的监时或正规设计应安装完毕，并能有效地处理排放废液。

　　(5)安装在监时系统中温度、压力、流量表计及分析仪器应经计量较校合格，并备齐全，腐蚀指示片、监视管等制作完毕。

　　4、清洗系统及安装：

　　(1)清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择，一般盐酸、柠檬酸、EDTA、等采用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。

　　①安装监时系统时，水平敷设有的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1／200。应保证临时管道的焊接质量。焊接部位应位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。

　　②所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级，阀门本身不得带有铜部件。阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防腐材料。EDTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内所有的法兰螺丝。

　　③清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度，以防泵抽空；安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。

　　④可在锅筒上设监时液位计及液位报警信号。根据循环速度的要求，在锅筒下降管口设节流装置，并将锅筒放水管加高。

　　⑤清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷壁管。其长度过为350--400mm，两端焊有法兰盘。监视管段一般安装于循环泵出口，必要时高压锅炉还应在水冷壁处设置监视管装置。

　　(3)不参加化学清洗的设备，系统应与化学清洗系统可靠的隔离，要求：

　　a．拆除锅筒内不宜清洗的装置；

　　b．水位计及所有不耐腐蚀的仪表、取样、功口药等管道均应与清洗液隔离；|

　　c．过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。

　　(4)为维持锅炉清洗液的温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。

　　(5)在锅筒水位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络处。

　　(6)应将清洗系统图挂于清洗现场，系统中的阀门应按图纸编号，并挂编号牌。管道设备应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。

　　(7)系统安装完毕后应清理系统内的沙石、焊渣和其它杂物。

　　5、电站锅炉化学清洗工艺：一般工艺步骤为：系统水冲洗、碱煮转型、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗和钝化，其清洗工艺的主要控制条件见附录10《电站锅炉化清洗工艺综合表》。

　　(1)系统水冲洗新建锅炉，在化学清洗时必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为0.5—1.5m／s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。

　　(2)碱洗或碱煮

　　①新建锅炉仅实施碱煮的，在煮炉过程中，需由底部排污2--3次，煮炉结束后进行大量换水。待排出水和正常锅水的浓度接近，且PH值降9左右，水温降至70--80℃，即可将水全部排出。煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和浮锈，且形成完整的钝化保护膜。同时应清除堆积于锅筒、集装箱等处的污物。

　　②酸洗后的去油碱洗，一般应采用循环清洗或循环和浸泡相结合。碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水PH值≤8.4,水质透明为止。

　　③若水垢中硫酸盐、硅酸盐含量较高，为提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，先进行缄煮转型。

　　(3)酸洗及酸洗后的水冲洗：

　　①监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后，投入循环系统，并控制监视管内流速和被清洗锅炉水冷却壁管内的流速相近。

　　②酸洗时必须按清洗方案严厉格控制酸洗液的温度、循环流速，锅筒和酸槽的液位等，并每小时计录一次，按时循环检查，如实记录出现的问题。

　　③当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度的测定。当各回路酸洗液中酸液浓度和铁离子浓度趋于稳定和平衡，预计酸洗将结束时，可取下监测管检查清洗效果，若管段内仍有污垢，应再把监视管装回系统继续清洗，至监视管段内清洗干净，应再循环1小时，方可停止酸洗。

　　④为防止活化的金属表面产生二次浮锈，酸洗结束时，不得采用将酸直接通排空再上水的方法进行冲洗，可用纯度大于97％的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液，酸液顶出后采用变流量水冲洗，冲洗时水流速应达到清洗时流速的一倍以上。尽可能缩短冲洗时间，水冲洗至排除出液的PH值为4—4.5。含铁量小于50mg／L为止。

　　⑤对沉积物量或垢量较多的锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角时，可在水冲洗至出水PH值为4—4.5后，再排水用人工方法清除锅炉和酸箱内的沉渣。用此方法冲洗后，须漂洗才能钝化。

　　（4）漂洗和钝化

　　①采用氮气或水顶酸，即在锅内金属未接触空气的情况下可免做漂洗，若退酸水冲洗后有二次浮锈产生，则应进行漂洗。

　　②锅炉酸洗后必须进行钝化（除EDTA清洗钝化一次完成外），如漂洗后钝化的，漂洗液中的铁离子浓度总量应小于300mg/L。若超过值，应用热的除氧水更换部分漂洗液至铁离子浓度小于该值。钝化过程中，应定时取样化验，如钝化液浓度降至起始浓度的二分之一时，应及时补加钝化液。

　　6、清洗后的内部检查和系统的恢复

　　（1）清洗后，应打开锅筒、集箱和直流炉的启动分离器等能打开的检查孔，彻底清除洗下的沉渣。

　　（2）一般应对水冷壁进行割管检查，判断清洗效果，对于运行锅炉应在热负荷较高部位割管，对于新建锅炉应在流速最低处，割取带焊口的管样，对新建锅炉，如能确定清洗效果良好的，也可视具体情况免作割管检查。

　　（3）清洗检查完毕后，应将锅炉内和系统中拆下的装置和部件全部置位，并撒掉所有的堵头、隔板、节流装置等。

　　7、循环清洗中的注要事项：

　　(1)酸洗时，应维持酸洗液液位在正常水位线上，水冲洗时，应维持液位比酸洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗时的液位更高一些．

　　(2)清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关．对结垢严重的回路先进行循环清洗，其余回路静止浸泡．待该回路清洗一段时间后，再依次倒换．必要时可对结垢严重的回路重复进行循环清洗．

　　(3)为了提高清洗效果，每一回路最好能正反各循环清洗一次(取决于炉管和锅筒的连接的情况)．如通向锅筒的某些导气管位置较高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进入．低位管排出．

　　8、清洗后的保养锅炉在清洗后如在一个月内不能投入运行，应休用下列之一的方法进行保护．

　　(1)液相保养法：氨液保护：钝化液排除尽后，用1％的氨液冲洗至排出液不含钝化液剂，再用0.3-0.5％的氨液充满锅炉，进行保护．氨—联氨溶液保护：将浓度为500mg／LR的N3H，300---500mg／L的N2H4，PH值为9.5—10的保护液充满锅炉，进行保护。氨—乙醛肟(C2H5ON)溶液保护法：将浓度为300---500mg／L的C2H5ON，加氨水调节PH值为9.5—10的保护液充满锅炉，进行保护.

　　(2)气相保护法：在严冬季节，可采用冲氮法保护或气相缓蚀剂保护，使用的氮气纯度大于99.9％，锅炉冲氮杖力应维持在0.02---0.05Mpa。

　　9、清洗过程中的化学监测及留样分析项目

　　(1)清洗系统中应在有代表性的部位设备便于操作的监视取样点，一般锅筒式锅炉的监视取样点布置在系统回路的入、出口处；直流锅应在下列各部位分别布置取样点：

　　①凝结水处理系统出口；

　　②低压加热器出口：

　　③除氧器水箱出口；

　　④高压加热器出口；

　　⑤水冷壁管出口；

　　⑥启动分离器出口；

　　⑦高温过热器出口：

　　⑧再热器出口。

　　(2)清洗过程中应定时对清洗液进行取样分析化验，化验方法见附录7<清洗过程化学监督员测化析方法>，其监测的项目一般规定如下：

　　①煮炉的碱洗过程中，锅筒式锅炉取盐段和净段的水样，直流炉取锅炉出、入口水样，每二小时测定碱度和PO43-一次，直至水样碱度和与正常锅水碱度样近为止。

　　②酸洗后的水冲洗：每15分钟测定一次出口的PH值，每隔30分钟收集一次冲洗出口水留样分析．

　　③循环酸酸过程：每10--20分钟分别测定酸洗出、入口的酸浓一次，直至浓度均匀，并达到指明标要求为止。

　　④酸洗过程：每30分钟分别测定酸洗箱出口、酸洗回路出、入口的酸浓度和Fe2-和Fe3-的含量。用EDTA清洗时，每1小时(酸洗后期每30分钟)分别测定酸洗回路出、入口清洗液中EDTA的浓度、PH值和总铁含量。开式酸洗系统在开始进酸时，每5分钟测定一次锅炉出、入口酸液的浓度，酸洗过程中，每10分钟测定一次锅炉出、入口的酸液的酸浓度和总铁含量。为了计算出洗出的铁渣量，在酸洗过程中还应定期取排出液混合样品，测定其悬浮物和总铁量的平均值。

　　⑤酸洗后的水冲洗：每15分钟测定一次出、入口的PH值，酸浓度。冲洗接近终点时，每15分钟测定二次总铁量。

　　⑥漂洗过程：每30分钟测定一次出口的酸洗液的酸浓度、PH值和总铁量，并在酸洗结束时留样分析。

　　⑦钝化过程：每1-2小测定一次钝化液浓度和PH值。

　　⑧过热器水冲洗过程：分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样，每30分钟测定一次碱度，PH值和电导率。

　　⑨留样分析项目：碱洗留样，主要测定碱度、硅酸化合物和沉积物含量，酸洗留样，主要测定悬浮物总铁量，漂洗留样，主要测定沉积物含量。

　　10清洗质量验收要求

　　(1)被清洗的物体表面应明显金属粗清洁，基本上无残留的氧化物和焊渣，无晶析出的过洗现象，不允许有镀铜陵现象。

　　(2)用腐蚀指示片测定的金属腐蚀速度的平均值小于6g/m2.h入且腐蚀总量小于60g/m2.

　　(3)锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。(4)固定设备上的阀门等不应受到损伤。

　　五、清洗废液的处理

　　1、锅炉清洗废液应经处理以后才能排放。废液处理和测定方法见附录ll《清洗废液的处理和F-含量的测定方法》和附录l 0《电站锅炉化学清洗工艺综合表》。严禁排放未经处理的酸、碱液及其它有毒废液，也不能采用渗坑、渗井和漫流的方法排放废液。

　　2、锅炉化学清洗废液的排放应依据当地受纳水域功能的要求，按GB8978—1996《污水综合排放标准》的规定控制污染物排放浓度。其中主要的有关指标和最高允许浓度如下：

　　①Ⅲ、Ⅳ、V类水域按GB3838—88《地面水环境质量标准》划分；

　　②二、三类海域按GB3097—82《海水水质标准》划分；

　　③排放未设置二级污水处理厂的城镇排水系统的污水，应按照受纳水域的功能要求，分别执行一级或二级标准。

　　六、安全基本要求

　　l、清洗单位应根据本单位具体情况制定切实可行的安全操作规程。锅炉清洗前，工作人员必须学习并熟悉清洗的安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及急救方法，并做好自身的防护。

　　2、清洗现场应备有可靠的消防器材，安全灯、充足的照明、急救药品和劳保用品。

　　3清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，酸洗时不准进行明火作业。在加药场地及锅炉顶部严厉禁吸烟。清洗过各地中应有专人值班，定时巡回检查，随时检查清洗设备的缺陷。

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