DCS 报警管理

由于工艺变更多，工艺也不减少不必要的报警，再加上设备启停的报警， 报警一大堆，长期搁置也不是长久的办法，大家是怎么管理的

叫设计院出变理单

工艺变更多，可以通过变更，对报警值进行修订

1、报警要设计和实施好，分区（不同工段、岗位）、分级（H\M\L）占比80%、15%、5%；分类，工艺报警、系统报警、操作记录。控制系统都有这些功能，关键是如何实施好；
2、报警管理：报警的统计，每天总的报警数量、重复报警数量、闪烁报警、长期报警的统计。可接受的报警是每人每个岗位每十分钟一个报警，最多2个报警，按照8小时一班，处理48~96个报警；由于工艺波动、报警值设置不合理、仪表故障等原因，往往报警数量远大于次数，使有效报警淹没在无效报警中。
3、报警变更：针对报警设定值不合理变更设定值、设备故障的短期停用等;
4、报警方面的好的指导性文件如附件EEMUA191、ANSI-ISA-18.2有关于报警系统设计、管理和执行的要求；
好的报警标准是能及时提示有效报警，但又不太多。建议对每天报警次数前10的报警进行分析，逐步减少无效报警数量。可以考虑实施报警管理系统，可自动完成报警分析。

梳理一下，将重要的设为报警，完全不重要的取消。如果一时重要参数无法恢复正常，随时临时取消或设置大一点，做好记录。

设备的报警及时解决啊，工艺的报警，每次更改工艺卡的时候附带申请更改报警值，这样可以逐步减少报警的次数

是运行后的系统，现在开始梳理了，还是有一部分间歇性起停的设备和顺控的设备正常报警不好梳理

烦那么多神干嘛？
只要不是仪表设备故障报警，就是操作工的事，要是嫌多，自然会要求取消。

报警的管理思路：
1、数据盘点——通过大量的数据进行报警分析，看到top10的报警是那些，先28原则解决主要报警；
2、报警分析——通过报警的展示的情况把报警分析，对于震荡、陈旧、闪烁等报警可以找到，并结合不同报警情况，去分析发生的原因；
3、报警整理——使用滤波、死区等方式消除报警；
4、报警分级分类——建立3、4级报警和不同报警类型，后续设定报警优先级；
5、高级报警管理——进一步设置和优化报警，不要一味减少报警，可能要多增加报警点，因为报警的目的是为了保障生产；
6、装置提升自控和平稳，实现安稳长满优，这样操作流程都在工艺路线和报警范围内，就不会那么报警

前期是要有好的报警管理系统和有思路、能实施的团队实施。

北京嘉联优控的报警王相关报警系统可以帮助解决以上问题www.baojingwang.com。

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1、先做报警统计分析。工艺报警、设备报警、系统报警分类。
2、工艺报警看合理性，没必要的报警取消，不合理的报警值修改，如果是间歇式生产要做条件性报警（报警有激活条件）。这个要求工艺做详细修改方案，慢工出细活。
3、设备报警，分析是不是真正的设备报警，有故障处理，泵正常启停不需要做报警。
4、系统报警分 网络和硬件，这个要查清楚到底是什么问题，出事就是大事。冗余网络不能切换啊，控制器问题，卡件问题，电源/风扇/灯等问题，及时处理。

但凡工艺也好、系统也好、机电仪设备也好，不管什么报警，再多也不要怕，只需要做好系统维护，根据现场实际需要，在报警的历史事件文件目录下，我原先的做法就是长期保存1个月的历史数据，一个月以前的全部打包拷贝存盘，利用光盘刻录机刻录后存档，分期管理，保存了试车以来的所有工艺操作记录、报警的所有历史数据。无所谓多少。