32- 羽叶分离器用于己内酰胺装置NO还原单元循环氢气压缩机入口分离

       国内某著名己内酰胺装置，肟化工艺采用BASF公司开发出来的一氧化氮加氢还原法。但是，其循环氢压缩机入口带液严重，导致循环氢压机几次被打坏，维护费用居高不下。企业领导对解决该氢压机入口带液有效措施十分关注。请海友们结合自身己内酰胺装置氢压机运行情况探讨有效地解决方案。

      该循环氢压缩机入口原来已经安装一台分离器，上海某公司提供的，但分离效果很差。

公司官网www.novelseparationtech.com 上传了如下内容：
1、动力伞式分离器图纸；
2、流化床气固分离器图纸；

此外，这里也罗列NOVEL在海川化工论坛上发布的如下专业讨论帖，供大家链接参与讨论：


16、关于天然气脱水装置低温分离器出口带液及露点超标问题，请链接http://bbs.hcbbs.com/thread-1596842-1-1.html参与讨论。

       这台循环氢压缩机入口原来的分离器，体积为7m^3，材料为SS304L，压力等级为300#。除沫分离内件采用丝网。

luoli519 发表于 2016-9-28 09:28
该循环氢压缩机入口原来已经安装一台分离器，上海某公司提供的，但分离效果很差。

43、关于大炼油原油集中深加工装置所需要的气液、气固、气液固、气液液动力学动力学分离器，请链接http://bbs.hcbbs.com/thread-1623059-1-1.html参与讨论。

     对了，这台循环氢压缩机入口工况是：
1、介质为H2、N2O、CH4、H2O等混合气流，H2为主要组成物；
2、气量为46500Nm^3/h;
3、工况温度：60℃；
4、工况压力：2.5MPaG。

44、关于炼化装置催化剂、裂化剂生产装置需要的气固分离技术和成套设备，请链接http://bbs.hcbbs.com/thread-1625213-1-1.html参与讨论。

      补充这套循环氢气压缩机的入口气体组分为：（V%）
                H2：     36.9%   
                N2O：    0.2%
                CH4：    40% -- 50.8%
                H2O：    0.3%
                N2：     11.8% -- 15%。

45、关于硫酸/l磷酸/硝酸混合二元浓酸或三元浓酸催化装置产生的混合稀酸蒸发浓缩措施，请链接http://bbs.hcbbs.com/thread-1627353-1-1.html参与讨论。

      业主还反馈说，他们对其NO还原单元循环氢气压缩机入口积液组成进行分析，结果如下：

更换入口分离器，可以采用超滤或者聚结内件。

tczxs 发表于 2016-10-9 11:06
更换入口分离器，可以采用超滤或者聚结内件。

       技术升级改造入口分离器内件，最好采用羽叶分离内件，不建议采用超滤或聚结滤芯式内件组。因为滤芯内件容易被气流携带的凝胶质和颗粒物堵塞，需要定期更换滤芯，有时还需要设置至少一套备机，投资和运行维护成本太高。

luoli519 发表于 2016-9-28 09:28
该循环氢压缩机入口原来已经安装一台分离器，上海某公司提供的，但分离效果很差。

公司官网www.novelseparationtech.com最近上传了如下内容：


18、四氯化钛液沫回收分离器图纸；

       关于NOVEL公司己内酰胺装置NO还原单元循环氢气压缩机入口段羽叶分离器资料和图纸，请登录www.novelseparationtech.com 进行了解。

      关于动力学分离技术及其内件设计计算，需要提醒大家如下：
      国内外有的厂家也开始模仿采用NOVEL公司的羽叶分离内件。但是，羽叶分离技术，是基于其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。必须根据不同温度和压力工况下的气相组成和平均分子量、基于空气为参照系统的气相比较压缩因子、气相粘度、气相密度、气相流量，以及液相密度、液相粘度、液相表面张力和上限液相流量等流体动力学参数，在其精准动力学分离系统平台设计技术获得的设计结果和组态形式。

      同样的工况和工艺数据，非专业公司计算设计得到的结果，与专业的动力学分离技术公司在其动力学分离精准计算设计平台上获得的设计结果，相差很大。其中最主要的设计计算差异之一，在于其工况下的气相压缩因子差别。      
      须知，精准可靠的动力学分离技术及其内件，必须通过事先模型平台实验验证。事前模型平台试验，最安全最易得的气相介质就是空气。因此，国际上的动力学分离事前模型，都是以空气为介质的系统。用动力学分离系统平台模型去无限逼近真实工况，就必须将真实工况下的气相以接近大气压下的空气为参照体系，来获得相对于大气压下空气的压缩因子。这个压缩因子，与手册上查的以理想气体为参照体系的压缩因子值是大不相同的！！
      非专业的动力学分离技术公司所采用的压缩因子，就是从手册上查到的理想状态下的压缩因子值。以此理想压缩因子来计算获得的工况下体积过流速度，与实际工况下通过动力学分离技术内件的体积过流速度有很大差别。工况下不同过流体积流速得到的分离效率，自然差距很大！企业都抱怨说他们的 分离器，分离效果比设计值差得多。 把理想气体压缩因子误以为拟大气压下空气相对压缩因子进行设计计算，是造成国内外公司设计制造出来的 分离器，在运行中的实际分离效率与计算分离效率相差很大的原因所在。即，直接照搬了手册上的理想状态的压缩因子，而动力学分离设计模型中与流速相关的参数转换中的压缩因子是指拟大气压力下的空气为参照体系的压缩因子！

      除了事前动力学分离设计模型中与流速相关的压缩因子出现大错误导致设计结果出现错误外，再谈内件组态问题。
      专业动力学分离技术公司的事前动力学分离计算设计系统平台，准确地讲，只对应一种动力学分离内件基本组态，即内件流道内部几何参数，如流道长度、流道包含的重复分离单元数量、每个分离单元的流道间距、分离单元长度、动量变换角度、动量变换次数、液相反射收集角度、次级流道液相存储空间尺寸、次级流道抗堵塞尺寸、次级流道抗二次旋流几何尺寸等等，均已经一一对应。相反，国内外非专业分离技术公司，只顾模仿内件组态外形如百叶窗，而对于流道宽度、流道长度、流道内部参数全然不顾，反正不少设计院和业主都与他们自己一样不懂动力学分离技术，只要外观模仿得相像百叶窗，又为了节省材料降成本，低价中标，其布置的内件间距数倍于标准数据而流道长度只有标准的几分之一，这样仿制的所谓动力学气液除沫分离器，能高效分离运行才怪？！设计院和业主朋友们请甄别。

       由于版主提醒不能粘贴更多技术分享帖，关于45号之后的技术贴汇总链接表，请参见http://bbs.hcbbs.com/thread-1354814-3-1.html贴中43楼内容。