液化烃储罐及管道安全防范措施

液化烃（如液化石油气、乙烯、丙烯等）具有易燃易爆、低温高压、易挥发、扩散快等特性，其储罐及管道的安全防范需覆盖设计、设备、操作、维护、应急等全流程，结合其理化特性针对性管控风险。以下从多个维度详细说明具体安全防范措施。

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设计与选址：从源头降低风险

设计阶段需严格遵循国家标准（如《石油化工企业设计防火标准》GB50160、《液化石油气储罐区防火防爆设计规范》等），构建基础安全屏障。

选址与布局

储罐区需远离人员密集场所（如居民区、学校）、明火源（如锅炉房）及重要设施（如变电站），防火间距需满足规范要求（如与民用建筑间距不小于 50 米，与其他甲类装置间距不小于 30 米）。

储罐区宜集中布置，设置独立的防火分区，与周边设施用防火墙、防火堤隔离（防火堤高度不低于 1.0 米，容积需满足最大储罐泄漏量的围堵需求）。

避免布置在低洼处（防止液化烃泄漏后积聚），场地需平整并向防火堤外侧排水，防止雨水倒灌。

设备选型与材料

储罐类型优先选择球罐（受力均匀、容积效率高），低温液化烃（如乙烯，沸点 - 103.7℃）需采用低温储罐（双层真空绝热结构，外层为保冷层），材质选用低温钢（如 09MnNiDR），避免低温脆裂。

管道材质需匹配介质特性：高压管道用无缝钢管（如 20# 钢），低温管道用耐低温合金钢管，阀门选用锻造阀门（避免铸件缺陷），法兰密封面采用榫槽面或凹凸面（提高密封性）。

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设备及安全附件：保障运行稳定性

设备及附件的可靠性是防止泄漏、超压的核心，需严格按照规范设置并定期校验。

安全阀：每个储罐至少设置 1 个安全阀（容积较大时设 2 个），起跳压力为设计压力的 1.05-1.1 倍，排放能力需满足紧急卸压需求（防止超压爆炸），出口需接至火炬系统或安全排放区（避免直接排放至大气引发燃爆）。

紧急切断阀：储罐进出口管道、液相/气相管道需设置气动或液压紧急切断阀，与液位计、压力变送器联锁（超液位、超压时自动切断），且具备远程手动切断功能（控制室可强制关闭）。

液位计：采用双液位计（如磁翻板液位计 + 雷达液位计），防止单表故障导致超装（充装量不得超过储罐容积的 85%，预留膨胀空间），并设置高液位报警（报警值为容积的 80%）。

压力表与温度计：量程需为正常工作压力 / 温度的 1.5-3 倍，精度不低于 1.6 级，定期校验（每年至少 1 次），实时监控防止超温超压（如环境温度过高时，需启动喷淋降温）。

· 管道安全措施

管道需设置防静电接地（接地电阻≤10Ω），法兰连接处需用跨接线（铜带或铜绞线）消除电位差（防止静电火花）。

长距离管道需设置补偿器（如波纹管补偿器），吸收温度变化导致的热胀冷缩（避免管道应力破裂）。

阀门、法兰等连接部位需采用金属缠绕垫片（耐高温、高压），定期检查密封面磨损情况（防止微泄漏）。

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操作与运行管理：规范流程防失误

操作不当是引发事故的主要原因，需通过标准化流程和严格管控减少人为风险。

充装与输送控制

充装前需检查储罐压力、液位（确认无超装）、阀门状态（关闭无关阀门），管道连接后用氮气置换空气（氧含量≤2%），防止气相空间形成爆炸性混合物。

充装速率需控制（液相管道流速≤3m/s，气相≤8m/s），避免高速流动产生静电；充装过程中需全程监护，严禁超压（超过设计压力 90% 时停止充装）。

输送时优先采用泵输送（避免压缩空气加压，防止空气混入），泵的出口需设止回阀（防止物料倒流）。

日常监控与巡检

实行 “四班三倒” 巡检制度，每 2 小时巡检 1 次，重点检查：储罐 / 管道有无泄漏 、压力 / 液位是否正常、安全阀有无起跳痕迹、接地装置是否完好。

采用 DCS 系统实时监控关键参数（压力、液位、温度），设置超压、超液位、超温联锁（触发时自动切断进料、启动报警）。

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维护与检修：及时消除隐患

设备长期运行后易因腐蚀、疲劳产生缺陷，需通过定期维护防止故障扩大。

定期检测与维护

储罐每 3-6 年进行 1 次全面检验（含水压试验、气密性试验），每年进行 1 次外部检查（腐蚀、变形、附件状态）；低温储罐需检查保冷层（避免结露导致外壁腐蚀）。

管道每 2 年进行 1 次无损检测（超声或射线检测焊缝，重点检查弯头、三通等应力集中部位），每年测厚 1 次（监测腐蚀速率，壁厚低于最小允许值时立即更换）。

安全阀、压力表、紧急切断阀每 6 个月校验 1 次，确保灵敏可靠；阀门每季度手动启闭 1 次（防止卡涩）。

腐蚀防护

含硫化氢等腐蚀性介质的液化烃，储罐内壁需涂防腐涂层（如环氧树脂），或采用衬里（如不锈钢衬里）；定期检测介质中硫化氢含量（超过 100ppm 时需脱除）。

外部防腐：储罐外壁涂防锈漆 + 防晒漆（防止阳光直射升温），地下管道采用阴极保护（牺牲阳极或外加电流）防止土壤腐蚀。

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泄漏监控与应急：快速响应控后果

液化烃泄漏后易形成爆炸性云团，需通过实时监控早期发现，并快速处置防止扩散。

泄漏检测与报警

储罐区、管道法兰处安装可燃气体探测器（检测丙烷、丙烯等，量程 0-100% LEL），探测浓度达到 25% LEL 时报警（声光报警 + 控制室提示），50% LEL 时触发联锁（切断进料、启动排风）。

配备便携式气体检测仪（操作人员巡检时携带），泄漏点附近需用防爆工具处理（避免火花）。

泄漏处置流程

轻微泄漏：立即关闭相关阀门，用氮气吹扫泄漏点（稀释残留介质），待浓度降至安全值后修复（更换垫片或阀门）。

大量泄漏：立即启动应急预案 — 切断储罐进料 / 出料阀，关闭区域总电源（防爆开关），疏散下风向人员（疏散半径≥500 米）；用消防水幕覆盖泄漏区（降低浓度），严禁明火、静电（禁止使用非防爆设备）。

· 火灾爆炸应急

配备专用消防设施：干粉灭火器（MF/ABC5 型及以上）、推车式干粉灭火装置、消防水炮（冷却储罐，防止爆炸），严禁用水直接扑灭液化烃火焰（会导致火势蔓延）。

火灾发生时，优先冷却储罐（用消防水喷淋罐壁，控制温度≤50℃），待火势稳定后用干粉灭火；若储罐安全阀起跳、罐壁变色（过热），需立即撤离（防止爆炸）。

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人员与制度：强化责任落地

人员培训与资质

操作人员需经专项培训（液化烃特性、设备操作、应急处置），考核合格后持证上岗（《特种设备作业人员证》），每年复训 1 次。

应急救援人员需掌握空气呼吸器使用（液化烃泄漏区可能缺氧）、防爆工具操作、火灾扑救流程，每季度演练 1 次（模拟泄漏、火灾场景）。

安全管理制度

制定《液化烃储罐区安全管理规定》，明确巡检、充装、检修等环节的责任（如 “谁操作谁负责，谁巡检谁签字”）。

建立隐患排查台账（发现隐患后立即整改，重大隐患停产整改），定期开展 HAZOP 分析（风险与可操作性研究），识别潜在风险并制定措施。

液化烃储罐及管道的安全防范需遵循 “预防为主、防治结合” 原则，通过设计合规、设备可靠、操作规范、维护及时、应急高效的全链条管控，最大限度降低泄漏、燃爆风险。同时，需结合介质特性（如低温、高压、腐蚀性）针对性调整措施，并持续关注法规标准更新（如 GB50160、TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术规程》），确保安全措施的科学性和有效性。

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