【海川它山之石】锦西石化石油焦提质攻关实现新突破

今年以来，锦西石化公司持续推进“减油增化”“减油增特”战略部署，紧紧把握市场脉搏，对石油焦重新定位，在产品品质满足3A级水平的基础上，积极开展提质攻关。今年前四个月，公司累计生产石油焦超7万吨。

石油焦作为石油炼制过程中的一种副产品，是生产新能源锂电池负极的主要材料之一。近年来，新能源汽车产业飞速发展，锦西石化聚焦新能源市场需求，将增产优质石油焦作为“减油增特”的重要途径。

为提高石油焦产量，锦西石化对延迟焦化装置加工量及加热炉负荷进行调整，通过提高装置循环比、控制分馏塔顶温度和加热炉出口温度，使焦化反应充分进行；通过“两炉四塔”工艺并行操作，提高装置处理原料的能力。

为提高石油焦产品品级，锦西石化投用油浆脱固装置，采用“高温沉降+高效脱固”工艺，有效分离催化油浆中的固相杂质，脱后油浆灰分及硅铝含量经标定均达合格水平。以脱后油浆为原料的石油焦灰分下降至0.34～0.40%，目前已达到2B级水平，每吨可增效150元。

此外，锦西石化与中国石油石油化工研究院重油研究所在原料预处理技术、焦化装置工艺优化、石油焦产品定制化、差异化及下游行业对石油焦需求等方面开展技术交流。与此同时，锦西石化充分发挥流程模拟在工艺优化和技术创新中的关键作用，通过模拟原料油硫含量与石油焦硫含量变化情况，找出原料油硫含量临界值，持续实现石油焦提质。

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(出处: 海川化工论坛)

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(出处: 海川化工论坛)

今年年初以来，锦西石化通过“技术优化+精细管理”双轮驱动，持续推进油泥减量化提质增效。一季度，已回收污油超3100吨，节约外委加工费用超74万元，实现经济效益和环境效益双突破。

近年来，锦西石化将污油减量作为推进公司提质增效的发力点之一，盯紧蒸馏装置电脱盐系统污油产生、污水装置污油回收和焦化装置污油回炼3个关键环节，以“少产生、多回收、再利用”为目标，不断优化操作、开展技术攻关。在处理蒸馏装置电脱盐系统含油污水的过程中，锦西石化技术团队创新构建“分级处理—闭环回炼”新模式，利用旋流溶气气浮装置对电脱盐系统产生的含油污水进行切水操作，借助装置产生的压力让凝结在除油器上的排出油进入污油罐进行二次脱水，最后再送至焦化装置进行回炼。为降低固废处置成本，实现资源利用最大化，该公司强化污油回收再利用过程管控，将旋流溶气气浮装置产生的浮渣收集至浮渣罐，经过离心机深度处理，实现了泥渣和水高效分离。

锦西石化还建立了污水装置与常减压装置间的快速联动机制，对旋流溶气气浮入水水质实时监测，一旦发现水质异常，立即协同常减压装置调整生产，确保污水处理装置稳定运行。在此基础上，该公司严格控制污油回收指标，实施动态管理措施，通过优化电脱盐系统破乳剂投加量及切水频率，将每天的蒸馏装置电脱盐系统切水捡油量控制在35吨以下。通过提高隔油池分离效率，调节刮油机运行参数，将每天的隔油池捡油量控制在25吨以下。这一举措不仅减少危废处置费用，而且有效地缓解了下游环保压力。