发生在我身边的事故

还是一次由水引起的事故，氨蒸发装置中蒸发器所用的循环水，水中离子含量超标，结果导致壳程锈蚀严重，有沉淀物淤积，使得换热效果下降，蒸出氨气压力不达标。
说明循环水水质对于装置的稳定运行还是很重要的，需注意

这是一起加氢改质装置催化剂飞温事故
由于循氢机3.5MPa蒸汽压力过低，引起联锁自保，循氢机及原料泵停，重新开机时由于505没有复位，循氢机开不起来，当时车间领导要求新氢机最大量运转，希望带走反应器热量，但反应系统没有泄压，造成反应器催化剂忽然飞温，5分钟之内温度由350℃飞到880℃以上。
事故引发的教训：
1、高压加氢装置尤其是有加氢裂化催化剂时，在出现循氢机停机时，首先要考虑的是紧急泄压，降温。
2、控制催化剂床层温度不超过420℃，否则引发的飞温是无法控制的。

二联合“12.22”硫化氢中毒事故报告

一、
发生事故的直属企业名称：
中国石油化工股份有限公司洛阳分公司
二、
发生事故的单位名称：洛阳分公司二联合车间
三、
发生事故的时间：2008年12月22日5时58分
四、
事故类别：中毒事故
五、
事故经过：
2008年12月22日3时45分，二联合车间二催化装置气压机入口富气流量仪表因气温突降冻凝失灵，造成气压机反飞动阀打开，引起反应器及再生器压力升高，装置联锁停车。在恢复生产过程中，发现油浆蒸汽发生器(E1216A/B)封头法兰泄漏，车间联系保运单位隆惠公司（改制单位）进行紧固，5时，开具《进入生产装置一般作业许可证》后进行现场作业，5时58分，车间监护人员发现2名作业人员先后倒在距E1216A/B约3米远的空地上，随即用对讲机向操作室汇报，车间安排4名操作人员佩戴空气呼吸器将2人抬出危险区，进行施救，并拔打“66996119、66996120”急救电话，消防支队6时3分接警，6时7分气防人员到达现场抢救伤员，洛阳石化医院6时4分接警，医护人员6时20分到达现场，把中毒人员送到洛阳石化医院抢救。
六、
事故伤亡情况
事故造成1人死亡，1人重伤。

姓名	性别	年龄	工龄	工种	受伤部位及伤害性质	严重程度	所在单位
朱春生	男	23	1	铆工	硫化氢中毒	死亡	隆惠公司
钱建	男	31	4	铆工	硫化氢中毒	重伤	隆惠公司

七、
事故直接经济损失和间接经济损失
直接经济损失：待治疗后计算。
间接经济损失：无。
八、
事故原因
1、
现场作业人员在作业过程中吸入高浓度的硫化氢气体，造成急性中毒，是此次事故发生的直接原因。
2、
二催化装置停工后，车间安排停运柴油泵（1205A/B），然后关闭阀3，在此期间，含6.5%（V/V）硫化氢的干气从再吸收塔（T1303）顺吸收油流程倒流进入管线。在恢复生产过程中，车间安排关闭阀1，打开阀2，准备利用油品罐区向装置供封油的专用流程收封油，但因泵故障不能输油。生产调度安排利用柴油出装置流程倒收柴油进入封油罐，车间安排当班人员改收油流程，关闭阀2，打开阀1，打开收封油调节阀组LC1901，5时8分，封油罐液位上升到18.96%，在收封油过程中，管线中积存的含6.5%硫化氢的干气被带入封油罐。5时45分，开始由封油罐向再生器供柴油作为燃料，此时，封油罐液位为17.73%，5时49分，封油罐液位开始由17.58%下降，5时53分，液位降至3.04%，之后回升，5时55分，封油罐液位恢复至18.18%。在封油罐液位突然回升过程中，上部含硫化氢的气体受压，顺封油罐的放空管线溢出到地面地沟内，硫化氢气体扩散至下风向的作业区域，造成人员中毒。是此次事故发生的主要原因。收封油流程图见附件1，封油罐（V1206）液位变化图见附件2。
3、
吸收油工艺流程存在从再吸收塔向常压封油罐倒流的隐患。封油罐设计为敞口排空，压力波动，油气就会排入大气。是此次事故发生的重要原因。
九、
事故教训及防范措施

1、
针对气温突降，加强对设备、仪表和管线等防冻防凝的检查，及时整改存在的问题和隐患，避免因冻坏设备、仪表和管线，造成装置波动或停工。

2、
对洛阳石化范围内高压串低压流程、封油罐或地下污油罐等设备敞口排空等隐患进行排查，采取可靠措施，消除事故隐患。

3、
随着加工原油中硫含量的升高，各种含硫化氢的介质硫化氢浓度也不断增大，由此带来的不利影响需引起高度重视，对涉及硫化氢的设备、工艺等方面存在的问题要重点防范，采取有效措施，防止硫化氢中毒。

附件1：收封油流程图

附件2：封油罐（V1206）液位变化图

很详尽，谢谢分享。有一个简图说明就更好了

警钟长鸣

硫化氢可要小心啊，事故猛如虎！炼厂除事故最多的就是硫化氢中毒！

重油脱水方法不正确发生串塔事故
       当对含有溶解水的重质油进行脱水操作时，升温速度过快，操作条件不稳定，易产生突沸。如某厂在重油间歇蒸馏操作时，重油含水在10％左右，温度达到102℃以后进入脱水阶段，升温速度过快，产生突沸串塔。

增加简图说明，才能明白其中原由。

可能是是吸收剂控制阀未关，或漏量，干气串入柴油换热器后管排进入封油罐，这个流程很常见。

谢谢楼主提供这种典型的事故案例，我们要把这次事故看作自己的事故，吸取教训，查一查是否存在类似的安全隐患，制定相应的防范措施。

关注，我们单位也是刚刚做了一个沥青储罐

[quote]原帖由 fanqinzhen 于 2008-4-23 09:00 发表

                               
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1催化裂化装置开工,炉101点火升温,炉内温度1100摄氏度,管理人员误以为仪表假现象,不予理会,导致炉壁烧穿,装置非计划停工。


     我也是干催化的，炉子那么高的温度为什么会认为是假现象？难道只有一个测温点？你们的操作人员的胆子也太大了，我们这一般控制不超950

我们这有个液化气缓冲罐，先将液化气收到这里，然后再往炉101里送，液化气罐控制一定的压力和液位，
不过好多年以前的那套老装置因为现场的液位板坏了看不出液位，也发生过液化气液体直接进入炉子烧坏主风分布管的事，主风分布管全部烧坏，装置停工半个月。

高温聚合物的自燃着火
   油品在高温作用下，会发生热裂解和热聚合反应，生成固体物质聚结在设备表面。这些固体物质长时间在高温作用下，不断析出油分和气体，这种固体容易自燃。其自燃点的变化规律与下列因素有关：热分解和热聚合程度越深，析出的油分和气体越多，自燃点越低；受热时间越长，自燃点越低。长时间高温状态下运行的油品加工设备，在运行和检修时，容易发生自燃着火事故。
    某煤焦油化工厂改质沥青生产装置的改质沥青中间槽发生多起自燃着火事故。改质沥青生产工艺过程为：原料中温沥青在反应釜内，经380－400℃热处理6小时左右，进入改质沥青中间槽，再由液下泵输送至产品高位槽。改质沥青中间槽为常压竖式平顶贮槽。
   第一次自燃着火是在正常生产情况下，操作人员巡检时发现改质沥青中间槽顶部钢板由于槽内部受热发红。当时不知是什么原因，这时另一人员来改质沥青中间槽取试样进行化验，当打开取样孔盖板时，由于大量空气进入，与沥青气（通常称沥青烟）形成baozha*气体，并发生着火，由取样孔喷出，将取样人员烧伤。
   另一次自燃着火是改质沥青因故障临时停车后，恢复生产时发生的。停车时间大约6小时，故障处理完毕，改质沥青中间槽温度约在190℃左右，改质沥青开始投料生产，当改质沥青合格后由改质釜进入中间槽时，突然发生着火，着火气流将未上螺栓的人孔盖顶开，火焰串出数米高。
   分析事故原因：两次着火原因均是因为自燃引起。改质沥青中间槽长期在360－400℃高温状态下工作，由于高温作用，改质沥青发生聚合、裂解反应，生成主要成分为碳的固体物质沉积在中间槽内部表面。这些固体物质在中间槽内的工作环境中，继续发生复杂的物理化学变化，自燃点不断降低，很容易发生自燃。第一次事故是因为中间槽密封性不好（因为取样等需要），放散管与沥青烟净化系统相连，使中间槽内呈微负压。有少量气体进入中间槽内，与中间槽内表面沉积的固体物质接触，在工作温度下发生自燃，使中间槽顶部铁板受热发红。由于进入空气量少，且空气比重小于沥青烟（沥青蒸汽）比重，只在中间槽内顶部发生自燃。当取样工打开取样口时，大量空气被吸入中间槽内，与沥青烟混合形成大量混合爆炸性气体，与自燃产生的明火相遇，发生着火事故。第二次自燃事故是改质沥青装置临时停工时，将中间槽沥青全部打入成品高位槽。在降温过程中空气进入中间槽内，槽内温度当时还在储槽内壁固体物质自燃点以上，遇空气发生自燃，当时由于中间槽处于降温过程，沥青烟气不断冷凝，未形成混合爆炸性气体，当装置重新生产，合格沥青进入中间槽时，闪蒸大量沥青烟与自燃明火接触发生着火。
   防护措施：高温油品设备在正常运行时应避免空气进入，使用密闭容器储存高温油品时，应增设防爆板为宜，当工艺需要必须在设备上开口时应采取特殊防护措施。如某厂将改质沥青中间槽取样口改为插入管的形式，即可达到取样的目的，又可避免空气进入槽内。高温油品生产临时停工后，重新恢复生产时，由于停工时间短，设备温度尚未完全降下来，有可能发生固体反应物自燃，在进热油品之前，应先用蒸汽吹扫一下设备，可能达到灭火和置换空气双重目的，但应保证吹扫后设备内不应存水，以免进入高温油品发生危险。

爆炸事故
事故经过：
2003年4月24日下午17：00改质沥青车间，因停电造成炉膛自动熄火，电源恢复后各炉膛开始点火，当点到3#炉膛时突然爆炸。操作工未按操作规程进行，没有拿蒸汽吹扫炉膛，在加煤气管旁通未关严，造成3#炉膛爆炸并损坏炉膛。
事故原因：
操作工严重违反点火操作规程，存在侥幸心理，导致了事故的发生。

某公司拥有一套常减压减粘联合装置，减粘系统在生产沥青时一般不开，在生产燃料油时才开的。某日装置由生产沥青方案改为生产燃料油方案时某操作员工在对减粘炉进行点火时，未对炉膛进行吹扫直接用热油进行点火，结果只听见轰的一声闷响，然后空中像天女散花一样到处飘着保温棉的碎片，炉膛衬里被炸得大面积脱落、烟道挡板被炸的变形。还好操作员命大没被炸飞的铁块扎伤。后经处理该操作员留厂察看停了半年考核工资和月奖！
原因分析：装置由燃料油方案改沥青方案后某瓦斯火嘴未关严，操作员在重新点火前未按操作规程对炉膛进行吹扫。
改造办法：因考虑到燃料油方案和沥青方案经常切换，后减粘不再接瓦斯火嘴，只烧燃料油

着火事故
事故经过：
    2003年12月4日上午8：40左右。某厂油品配制操作工将一铲车1#沥青池沥青倒入熔化B槽后，沥青溢出遇槽下煤气火被引燃，在全体员工立即用灭火器及蒸汽和水进行扑救，与9：00将火扑灭。
事故原因：
    2003年11月22日B槽翻空后，进料（固体沥青）12铲车。沥青熔化后一直用煤气开小火保温，一直等到12月4日，该工号操作工又往B槽内加沥青，由于沥青含水较多，造成溢槽。

检修结束后，装置进入开工阶段。污水汽提装置外操巡检时发现，装置的来水缓冲罐直接从地面拔起，罐底隆起，焊缝开裂，大量含硫污水外泄，严重污染环境。后调查发现，焦化装置开工过程中，稳定塔顶回流罐界位失灵，液化气串含硫污水管线，进入缓冲罐后，迅速气化膨胀，大于罐的泄放量，造成罐憋压泄露。

事件经过： 2月23日D-1017罐处理好，车间安排白班四班装油准备投用精制罐，该罐容积为80m3/h,当班采用了从上罐返装往下罐进料的方式，下罐顶部放空阀打开连大气。～9：30三操岗位人员在改好从上罐返装的流程后即回到常压操作室，约一小时后现场施工单位保温人员跑到操作室告知柴油冒出，岗位人员立即到现场关阀，由于发现较早跑油量少。
  原因分析：（1）改前D-1018柴油过量为～15m3/h，大部分常三线自罐前改进催柴线，而且D-1017上罐为满罐柴油，按照D-1018柴油流量及以往从下罐进料的经验，一般下罐装满油需4小时以上。犯了经验注意错误。由于采取上罐装油，上罐柴油也自流到下罐，则装油量远超过15m3/h。
（2） 违反了车间规定的开放空装油不离人的规定，装油期间灌顶排空是打开的，而且精制罐是没有远程显示的，中控室是看不到装油液位变化，此时现场离人必然造成跑油。

事故名称        重整循环氢压缩机一段氢出口单向阀爆炸
发生时间        1993年12月23日8：50
事故经过        12月18日重整装置开始停工，～15：00重整催化剂进行热氢脱硫时关闭了二段混氢位于循环机出口的阀门，18：15系统进行氮气置换，21日补净化风进行重整催化剂再生。23日凌晨再生快结束时，因循环机自停，但床层温度仍有～100℃，8：30交接班时，车间指令开机循环降温。8：50开机时，循环机一段出口单向阀爆开，碎片飞出十多米远，未造成人身伤害。


原因分析        直接原因：
1.重整循环机一二段混氢反飞动线冷却器两台冷却器E-3211/E-3212未进行氮气置换，也未对该处进行采样分析，就补净化风开始烧焦，氧含量已大于8% ，造成氢气、净化风混合爆炸气滞留，在12月23日重新启动循环机时，一段循环氢出口单向阀动作，形成火源，导致爆炸。
2. 重整临氢系统在热氢脱硫时关闭了二段混氢阀门，二段混氢至E-3202线未进行氮气置换，但由于二段氢未再次开启投用，故未引起二段氢线爆炸。
间接原因：
1.        交接不清，岗位关闭二段氢线和氮气置换情况均未在交接班本写清楚；
2.        大多数工人首次参加停工，对如何进行氮气置换，避免死角技能不熟练；
3.        安全意识薄弱，多数职工对氮气置换的重要性和存在死角对安全的威胁认识不足。
防范措施        1.        对临氢系统的置换不留死角，化验分析“烃＋氢<0.5％”；
2.        循环机反飞动线冷却器处增加采样点，化验分析“烃＋氢”合格；
3.        二段氢在热氢脱硫结束后，必须恢复流程，进行置换；
4.        严格交接班管理；
5.        临氢系统氮气置换专人负责至合格，三级检查。
6．对职工进行安全教育，提高安全意识。