危化品管理存在哪些盲区？

1、危化品超量存放

现场存量大，超过设计存量，同时安全管理措施落实不到位。

2、不清楚危化品特性

员工不清楚现场使用的危化品特性，很多公司为危化品编制了数字代码，叫起来方便，但员工对数字代码指代危化品的具体危害却不了解。

3、作业现场管理混乱

一些企业的危化品就放在高温炉旁，高温可促使危化品挥发，极易造成燃爆事故。一些企业在生产过程中使用正己烷，苯等危化品，存在严重的职业危害。

安全操作规程是从事故中总结的经验，教训，但在生产中，不按操作规程作业，违反客观规律和常识造成的事故却不少。比如，使用有机溶剂擦洗地板引发火灾事故等。

5、防护设施不同步

职业卫生防护设施与生产不同步或不符合要求，造成一些群体职业中毒事件和职业病发生。在对某公司进行检查时，笔者看到粉尘滚滚，员工缺乏职业卫生防护。

6、防护用品不符合要求

很多企业为员工配发了个人防护用品，但不少企业的个人防护用品不符合防护要求。比如，用纱布口罩代替活性炭口罩。作业现场还存在防护用品未被充分利用的问题。

7、安全警示标识不足

一些危化品作业现场的安全提示，警示标识等不全。

8、应急措施不到位

不少作业现场未按规定配置洗眼器，喷淋器，应急药品等。有的企业甚至连事故应急预案都没有，员工缺乏应急救援知识和职业卫生防护知识。

9、无效管理

笔者在某企业检查时，发现车间里空气质量极差，气味呛人。现场的通风设备未启用，原因是员工怕麻烦。企业管理不到位，虽有安全防护设施，但并没有发挥作用。

10、废弃物管理不规范

一些企业等到废弃物积累到一定数量时才处理，殊不知废弃物在放置期间，极有可能发生化学反应，引发事故。

确实存在这些问题，而且很常见。

第4条好像差了一点呢

是的，我们也碰到过这种情况，尤其是第八条，服务的很多企业都是洗眼器配置的数量不符合要求或是基本没有配置。很多即使配置了洗眼器但是无人负责导致很多洗眼器都是因为无人养护造成无法使用。

一些安全设计和防护设施设计都是为了走手续办理，都没有认真设计，设计与现场不相符，设计拿钱，企业不重视。