【化工装备十年大发展】1766-2014国内首个“聚乙烯装置气液法流化床”项目试车成功

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(出处: 海川化工论坛网)
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2014年7月，国内首个聚乙烯装置气液法流化床项目在天津石化烯烃部联动试车成功，标志着该项目完成硬件准备工作，进入试验研究阶段。


　　聚乙烯装置气液法流化床项目是中国石化“十条龙”科研攻关项目之一，通过改变装置气相法流化床反应器内部床层温度的分布区间，实现对反应温度的有效控制，生产出新型聚乙烯产品，促进线型低密度聚乙烯产品升级换代。



　　“气液法流化床项目投用之后，可以生产出超低密度系列产品，从而打破国外产品的长期垄断。”烯烃部聚乙烯装置车间主任杜焕军说。



　　在聚乙烯装置气液法流化床项目联动试车过程中，部分成熟牌号的测试显示，树脂产品落镖等指标参数性能提高15％~20％，高于国外同类产品。



　　“我们还要陆续对所有牌号的产品进行测试，不断观察投用后产品性能的提升与改变，广泛收集数据。”杜焕军介绍。



　　据悉，聚乙烯装置气液法流化床项目整体试验工作，将于2016年结束。项目成功后，不仅能进一步丰富天津石化聚乙烯产品，提升高附加值产品比重，而且将为我国开发30万吨流化床工艺提供有力的技术支撑。

技术名称：气液法流化床聚乙烯工艺成套技术
中国石化和浙江大学合作，历经近十年的基础研究，在消化、吸收国外先进生产技术的基础上，率先自主开发了30万吨/年大型气相法聚乙烯工艺，并成功投入商业运行。在此基础上，中国石化天津分公司与浙江大学联合化学反应工程研究所提出了气液法聚乙烯生产新工艺，即将气相法工艺和浆液法工艺复合在一台流化床反应器内，使聚乙烯的分子结构分布发生改变，为生产系列化、低成本、高附加值的聚乙烯产品提供了一条切实可行的技术路线。

经过科学论证，气液法聚乙烯新工艺具有很强的工艺相容性和对各种催化剂的适应性，且具备在国内推广的条件，有望成为中国传统气相法聚乙烯工艺升级换代的最佳平台技术。

技术关键指标
该团队开发的气液法聚乙烯新工艺的总单体消耗为1002.94～1004.93 千克乙烯/吨聚乙烯，总能耗为95.45～125.47千克标油/吨聚乙烯。能耗、物耗均达到国际先进水平。

与采用昂贵辛烯作为原料的国外同类产品相比，气液法工艺生产的聚乙烯产品的生产成本低，性能指标优于或与国外产品性能相当。数据比较见表1-3所示。

  

推广前景及应用现状
采用气液法工艺技术后，聚乙烯装置的盈利能力平均提高15%。气液法工艺在新产品开发方面还有很大的发展潜力，可满足社会对高档专用料日益增长的需求。目前，国内有气相法聚乙烯装置30多套，产能近600万吨/年。气液法流化床聚乙烯工艺可以推广应用于这些同类装置的升级改造，也可以应用于新建装置。

2012年气液法聚乙烯成套工艺技术开发被列为中国石化“十条龙”攻关项目。中国石化通过多家单位的联合协同攻关，在天津石化12万吨/年聚乙烯装置实现工业化。项目取得了预期的成功，2015年底获得批准。

不完全统计，气液法工艺技术在天津石化近三年的应用表明，新增产值8.10亿元，新增利润2.56亿元，增效0.51亿元。各年度经济效益数据见下表。

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