板壳式换热器制造过程质量验收检验大纲

[color=var(--weui-LINK)][url=]板壳式换热器[/url]制造过程质量验收检验大纲

1、总则

1.1 内容和适用范围

1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对板壳式换热器制造过程进行质量验收检验基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的依据。

1.1.2 本大纲适用于石油化工工业使用的板壳式换热器。

1.2 主要编制依据：

1.2.1 《[color=var(--weui-LINK)][url=]压力容器安全技术监察规程[/url]》；

1.2.2 GB 150《钢制压力容器》；

1.2.3 GB 151《[color=var(--weui-LINK)][url=]管壳式换热器[/url]》；

1.2.4 GB 16409《[color=var(--weui-LINK)][url=]板式换热器[/url]》；

1.2.5 GB 16749《压力容器波形膨胀节》；

1.2.6 JB 4732《钢制压力容器分析设计》；

1.2.7 板壳式换热器设计文件、采购《技术协议》；

1.2.8 相关标准等。

2、原材料

2.1 壳体的主要钢种为321、316L、16MnR、2.25Cr1Mo和1.25Cr0.5MoSi；板片的主要钢种321、316L、TA2、2205。

2.2 依据采购《技术协议》审核主体材料（含焊材）质量证明书，材料牌号及规格、锻件级别、数量及供货商等应与采购《技术协议》规定一致。

2.3 主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。   

2.4 筒体、封头、设备法兰、人孔法兰及盖、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的化学成分、回火脆性敏感系数、常温力学性能、高温力学性能、[color=var(--weui-LINK)][url=]夏比冲击试验[/url]、晶粒度及非金属夹杂物（指锻件）、硬度、回火脆化倾向评定、晶间腐蚀试验、无损检验结果及取样部位、试样数量、模拟热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。材料复验应按《压力容器安全技术监察规程》和采购《技术协议》规定。

2.5 板片化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验、热处理状态应与采购《技术协议》规定一致。

2.6 波纹管材料牌号及规格、化学成分、力学性能应与采购《技术协议》规定一致。

2.7 主螺栓、主螺母、支座等材料检验应与采购《技术协议》规定一致。

2.8 由Ф≥50棒料加工的螺栓粗加工后应进行超声检验，并按采购《技术协议》验收。

2.9 壳体焊接材料和不锈钢堆焊材料检验应与采购《技术协议》采购规定一致。

2.10 凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行性能热处理，其力学性能结果应符合母材的相关规定。

3、焊接

3.1 焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。

3.2 制造厂应在产品施焊前，根据施工图样、采购《技术协议》及JB4708的规定完成焊接工艺评定。

3.3 焊接工艺评定至少覆盖主体材料焊接接头、堆焊接头、异种钢焊接接头、板束材料焊接接头。

3.4 焊接工艺评定报告应按采购《技术协议》规定报相关单位确认。

3.5 焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。

3.6 Cr-Mo钢焊前应预热，焊后应及时消氢或消应力处理。   

3.7 焊接返修次数不得超过采购《技术协议》规定，所有的返修均应有返修工艺评定支持。

3.8 焊缝检查：

3.8.1 Cr-Mo钢承压焊缝熔敷金属应进行化学成分检查，取样数量及分析结果按采购《技术协议》验收。

3.8.2 承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后的硬度检测按采购《技术协议》规定。

3.8.3 接管角焊缝应尽量在平焊位置进行焊接，并应检查焊角高度及圆滑过渡情况。

3.8.4 焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、飞溅等缺陷。

3.8.5 板束部件中板管长边的焊接、板管组叠、镶块与板管端部的焊接镶块与板管长边的焊接、镶块与压紧板的焊接、板管端部的焊接、上下板管与压紧板的焊接等应符合施工图样的焊接工艺规定，并应连续焊接，无烧穿、虚焊等缺陷。

3.8.6 板管长边部位焊接方式应为电阻焊和氩弧焊，板束其余部位应为氩弧焊。

3.8.7 堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.8 堆焊层应进行铁素体数测定。测试方法、取样部位、数量按采购《技术协议》验收。

3.8.9 膨胀节波纹管应整体成型，不允许存在环焊缝，且纵缝只允许有一条。

3.8.10 法兰密封面堆焊层应进行硬度检查，按采购《技术协议》验收。

4、无损检验

4.1 无损检验人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。

4.2 承压锻件粗加工后的超声检查，按采购《技术协议》规定验收。

4.3 承压锻件精加工后的磁粉或渗透检查，按采购《技术协议》规定验收。

4.4 壳体板材应按标准要求进行超声检查，按采购《技术协议》规定验收。

4.5 承压焊缝的无损检验：

4.5.1 壳体A、B、D类焊缝的探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。   

4.5.2 Cr-Mo钢A、B类焊缝焊后应进行100%射线检查，按JB/T4730-2005Ⅱ级验收。

4.5.3 Cr-Mo钢A、B类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%超声检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.5.4 Cr-Mo钢A、B、D类焊缝焊后、热处理后、水压试验后应进行100%磁粉检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.5.5 其它钢种探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。其中，δ≥38mm的壳体A、B类焊缝焊后还应进行20%超声检查，按JB/T4730Ⅰ级验收。

4.6 壳体与支座的连接接头及支座筒体焊接接头，其探伤方法、探伤比例、验收级别应符合采购《技术协议》规定。

4.7壳体与裙座连接的堆焊段及接头、裙座上Cr-Mo钢接头、Cr-Mo钢与碳钢连接接头和碳钢接头焊后、热处理后、水压试验后应进行无损检查，其检测方法、检测比例、验收级别应符合采购《技术协议》的规定。

4.8  波纹管纵缝应进行100%射线检查，按GB/T3323Ⅱ级验收。

4.9  膨胀节所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730-2005Ⅰ级验收。

4.10 板束镶块与板管、镶块与侧板、压紧板与侧板所有焊缝应进行100%渗透检查，按JB/T4730Ⅰ级验收。

4.11 不锈钢堆焊层应进行100%渗透检查，按JB/T4730Ⅰ级验收。

5、尺寸检查

5.1 筒体机加工后或校圆后应进行几何形状及尺寸检查。

5.2 封头冲压后应进行几何形状及尺寸检查。

5.3 接管加工后应进行尺寸检查。   

5.4 所有堆焊层厚度应进行检查。

5.5 整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。

5.6 板束部件：

5.6.1板片压制后的波纹深度及板片尺寸应进行检查；

5.6.2 板片压制后不应改变原材料金相组织，外观应无划痕和压痕；

5.6.3板束与下壳体组装应使板束滑道跨中并正对下方承重，组装方位按施工图样；

5.6.4 旁档镶块不得与板片焊接；

5.6.5 支撑板、支持板、侧板与板束的垂直度；

5.6.6 板束制造、检验与验收应按有关采购《技术协议》，对镶块高出板片尺寸、低于板束端缝尺寸、镶块与板管的间隙应严格控制。

5.7 膨胀节几何形状与尺寸应进行检查。

5.8 膨胀节与接管、壳体、板束同心度应进行检查。

5.9 分配器的分布板及分布管尺寸应符合施工图样要求，分布孔不得有毛刺或其它堵塞物。

6、热处理及试板

6.1 母材热处理：

6.1.1 筒体热成型、封头热成形后应进行性能热处理并带母材试板；

6.1.2 波纹管成形热处理按有关标准及采购《技术协议》规定；

6.2 Cr-Mo钢焊后的中间热处理和消氢热处理按采购《技术协议》规定执行。

6.3最终热处理前检查：

6.3.1 所有的焊接件和预焊件应焊接完成；

6.3.2 应进行内、外表面外观检查，工装焊接件应全部清除干净；

6.3.3 母材试板、焊接试板应齐全；   

6.3.4 产品最终热处理前的各项检验应已完成。

6.4 最终热处理：

6.4.1 热电偶的数量、布置及固定、热处理温度及保温时间等应按采购《技术协议》规定，主体焊缝应逐条记录中间热处理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。

6.5 试板；

6.5.1 母材试板的机械性能应符合采购《技术协议》的规定；

6.5.2 焊接试板的数量、检验项目、机械性能结果应符合采购《技术协议》和JB4744-2000的规定。

7、压力试验及包装发运

7.1 板程、壳程水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应按施工图样和采购《技术协议》规定。

7.2 壳程气密试验压力、保压时间、验收按相应标准规定。

7.3 壳程、单个板管、板束叠装完成后应进行氨渗漏试验，其试验压力、介质浓度、保压时间、验收按相应标准规定。

7.4 板束叠装完成后应进行气密试验，其试验次数、试验压力、保压时间、验收按相关标准规定。

7.5 膨胀节组焊前应进行水压试验，其试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等应符合施工图样和采购《技术协议》规定。

7.6 设备整体水压试验后进行干燥处理。

7.7 壳体外表面应喷砂除锈，达到GB8923中Sa2.5级的规定。

7.8 壳体外表面油漆应符合采购《技术协议》和施工图样规定 。

7.9 不锈钢壳体表面酸洗钝化应符合采购《技术协议 》和施工图样规定。   

7.10 所有接管至少应用防水材料遮盖密封。

7.11 装箱前实物检查应与清单一致。

7.12 壳体内应充氮保护，压力按采购《技术协议》或施工图样规定。

8、其它要求

8.1 材料代用及图纸变更应取的业主或工程设计单位的书面同意。

8.2 主体承压锻件补焊应征得业主书面同意。

8.3 其它特殊要求按采购《技术协议》规定执行。

9、板壳式换热器驻厂监造主要控制点

序号	零部件及工序名称	监造内容	文件见证点（R）	现场见证/检巡点（W/S）	停止点（H）
1	筒节	1.材料质量证明书审查	R
		2.化学成分（熔炼分析、产品分析）	R
		3.回火脆性敏感性系数X、J（指Cr-Mo钢）	R
		4.力学性能（常温、高温）	R
		5.晶间腐蚀试验（不锈钢）	R
		6.回火脆化倾向评定（2.25Cr1Mo材质）	R
		7.晶粒度（指锻件）	R
		8.非金属夹杂物（指锻件）	R
		9.超声检查	R
		10.坡口磁粉检查（指Cr-Mo钢）	R
		11.预弯处硬度（指Cr-Mo钢）、滚圆、纵缝焊接、中间热处理检查	R	W
		12.校圆、几何形状（圆度、棱角度）检查	R	W
		13.纵缝外观、无损检验（RT、UT、MT）	R	W
		14.纵缝熔敷金属化学成分分析（指Cr-Mo钢）	R
2	封头	1.材料质量证明书审查	R
		2.化学成分（熔炼分析、产品分析）	R
		3.回火脆性敏感性系数X、J（指Cr-Mo钢）	R
		4.力学性能（常温、高温）	R
		5.晶间腐蚀试验（不锈钢）	R
		6.回火脆化倾向评定（2.25Cr1Mo材质）	R
		7.晶粒度（指锻件）	R
		8.非金属夹杂物（指锻件）	R
		9.超声检查	R
		10.坡口磁粉检查（指Cr-Mo钢）	R
		11.冲压后形状、几何尺寸（圆度、直径、厚度）	R	W
		12.冲压后性能热处理及母材试板力学性能	R
		13.冲压后无损检验（UT、MT）	R	W
		14.精加工后尺寸检查		W
3	设备法兰、支撑板、人孔法兰及盖、进口法兰、出口法兰	1.材料质量证明书审查	R
		2.化学成分（熔炼分析、产品分析）	R
		3.回火脆性敏感性系数X、J（指Cr-Mo钢）	R
		4.力学性能（常温、高温）	R
		5.晶间腐蚀试验（不锈钢）	R
		6.回火脆化倾向评定（2.25Cr1Mo材质）	R
		7.晶粒度（指锻件）	R
		8.非金属夹杂物（指锻件）	R
		9.超声检查	R
		10.精加工后尺寸检查	R	S
		11.加工面磁粉检查（指Cr-Mo钢）	R
		12.法兰不锈钢堆焊层厚度检查	R	S
		13.堆焊层无损检验（PT）	R
		14.堆焊层密封面硬度检查	R	W/S
4	板束	1.板片质量证明书审查，包括：化学成分、力学性能、晶间腐蚀试验	R
		2.板片几何尺寸及外观检查		S
		3.板束装配尺寸及外观检查		W
		4.单板管氨渗漏试验检查	R	W/S
		5.氩弧焊端缝氨渗漏试验检查	R	W/S
		6.板束板程氨渗漏试验检查	R	W/S
		7.板束板程水压试验检查	R		H
5	分配器	尺寸及外观检查		W
6	膨胀节	1.材料质量证明书审查，包括：化学成分、力学性能、焊缝无损检验（RT、PT）、热处理报告	R
		2.同心度及几何尺寸检查	R	W
		3.水压试验	R	W
7	主螺栓	1.材料质量证明书审查，包括：化学成分、力学性能、焊缝无损检验（UT、MT）	R
		2.尺寸及精度检查		S
8	主螺母	1.材料质量证明书审查，包括：化学成分、硬度检查	R
		2.尺寸及精度检查	R	S
		3.精加工后无损检验(MT)	R
		4.承载试验（按采购《技术协议》规定）	R
9	支座	1.材料质量证明书检查	R
		2. Cr-Mo钢筒节纵、环焊缝MT、UT、RT	R
		3.碳钢筒节纵、环焊缝RT	R
		4.裙座与壳体连接堆焊部位的MT、UT检验	R
10	总装	1.壳体A/B类焊缝RT	R
		2.壳体A/B/D类焊缝MT/PT、UT	R
		3. Cr-Mo钢A/B/D类焊缝熔敷金属化学成分检查	R
		4.堆焊层PT/MT检查	R
		5.堆焊层铁素体数测定（如有要求）	R
		6.堆焊层化学成分（如有要求）	R
		7.筒体直线度及环缝错边量检查		W
		8.管口方位及尺寸检查		W
		9.设备内、外表面外观检查		W
		10.板束与膨胀节、筒体同心度检查		W
		11.分配器与全焊接板束及壳体装配尺寸检查		W
		12.支撑板与板束垂直度检查		W
		13.设备法兰与支撑板密封焊缝PT检查		W
		14.角焊缝焊角尺寸及外观检查		W
		15.支座与壳体连接焊缝焊后MT	R
11	热处理	1. Cr-Mo钢A/B/D类焊缝中间热处理检查	R
		2.整体最终热处理或分段热处理检查	R	W
		3. Cr-Mo钢A/B/D类焊缝最终热处理后硬度检查	R	W
		4. Cr-Mo钢A/B/D类焊缝最终热处理后MT、UT	R
		5.支座与壳体连接焊缝、支座筒节对接焊缝最终热处理后MT、UT	R
		6.临时连接物去除部位最终热处理后MT/PT	R
		7.不锈钢堆焊层最终热处理后PT	R	W/S
12	试板	1.母材性能热处理试板检查	R
		2.产品 焊接试板检查	R
13	压力试验	1.板程气密试验	R	W/S
		2.壳程气密试验	R	W
		3.板程氨渗漏试验	R	W/S
		4.壳程氨渗漏试验	R	W
		5.板程水压试验	R		H
		6.壳程水压试验	R		H
		7.设备整体水压是试验	R		H
		8.Cr-Mo钢A、B类焊缝水压后UT	R
		9.Cr-Mo钢A、B、D类焊缝水压后MT	R
		10. Cr-Mo钢支座与壳体连接焊缝水压后MT、UT	R
		11.外观及内部清洁度检查		W
		12.设备整体水压试验后应进行干燥处理		W
14	其它外购件	1.密封垫合格证检查	R
		2.密封垫几何尺寸及外观抽查		W/S
15	出厂检验	1.法兰密封面外观检查		W
		2.喷砂除锈、油漆检查		W
		3.不锈钢酸洗检查		W
		4.管口包装检查		W
		5.标记检查		W
		6.充氮保护检查		W