【海川化工事故资讯】鲁西化工双氧水生产区发生爆炸火灾事故

2023年5月1日上午，中化集团鲁西化工双氧水生产区发生爆炸火灾事故。目前，现场明火已全部扑灭，事故造成5人死亡、1人受伤（正在积极救治），另有1名失联人员正在全力搜救，事故具体原因正在调查中。

安全第一啊！

安全永远在路上

中原人 发表于 2023-5-3 06:53
安全永远在路上

感觉山东的化工企业对双氧水的安全生产还是认知不足，10年前的滨州沾化海明双氧水爆炸，前年的江苏富强也是山东金岭的分公司，现在又是鲁西化工，不过鲁西已经是中化了，中化这些年的大事故，还包括张家口的氯乙烯大爆炸，安全生产还是重中之重。

RedLee_ZZHI 发表于 2023-5-3 08:03
感觉山东的化工企业对双氧水的安全生产还是认知不足，10年前的滨州沾化海明双氧水爆炸，前年的江苏富强也 ...

有道理。事故发生是有原因的。

2013年7月份，鲁西的该装置已经发生过一次火灾事故，可以看看当时的事故调查报告

笪元年 发表于 2023-5-3 11:26
2013年7月份，鲁西的该装置已经发生过一次火灾事故，可以看看当时的事故调查报告

7.27事故是原始开车事故，是开车准备不足，这次事故更典型。

应该是鲁西该装置第二次出事故了，双氧水装置工况要求还是蛮高的。

央企的管理都能发生这么大的安全生产事故，可想而知民企的安全压力。

双氧水生产的危险性在哪里？环氧乙烷？

zjb9999 发表于 2023-5-4 13:47
双氧水生产的危险性在哪里？环氧乙烷？

中华人民共和国应急管理部：三大措施保障双氧水生产工艺安全
https://bbs.hcbbs.com/thread-3603367-1-1.html
(出处: 化海川流-海川网)

事故初步原因：双氧水装置工作液配置釜回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水剧烈分解，引起配置釜超压爆炸，造成现场人员伤亡，波及相邻企业辛醇储罐及部分管线泄漏燃烧。

当前内容仅本帖楼主可见！

中原大化双氧水事故

adodt 发表于 2023-5-3 15:36
应该是鲁西该装置第二次出事故了，双氧水装置工况要求还是蛮高的。

据应急管理部危化监管一司事故警示，事故原因初步分析为，双氧水装置工作液配置釜用于回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水剧烈分解，引发配置釜超压爆炸，造成现场人员伤亡，并波及相邻企业辛醇储罐及部分管线泄漏燃烧。

我为了谁心碎 发表于 2023-5-4 17:08
好多企业对于小隐患，小缺陷还是不重视，没有分析本质问题

案例一

2021年10月14日，淮安工业园区某新材料公司的双氧水装置发生着火并伴随爆炸，造成2人死亡。据分析，是因为碱液槽与重芳烃槽共用，造成碱液混入重芳烃中，致系统呈碱性，引发双氧水分解爆炸。

需要反思的是：这次事故还存在设计方面的缺陷，如何提高设计的本质安全水平？

hnzc666 发表于 2023-5-4 17:22
中原大化双氧水事故

案例二

2016年4月25日，江西省樟树市某化工公司在试生产过程中发生爆燃事故，造成3人死亡。在试生产准备阶段，氧化塔中的氧化工作液呈碱性（要求氧化液呈弱酸性），企业在进行紧急停车后，企图回收利用不合格工作液，违规将氧化工作液泄放至酸性储槽中，并违规打开酸性储槽备用口添加磷酸，企图重新将氧化工作液调成酸性。在酸性储槽中的双氧水在碱性条件下迅速分解并放热，产生高温和助燃气体氧气，引起密闭的储槽容器压力骤升而爆炸。造成工作液呈碱性的原因是磷酸流速过小，而技术人员等取样分析结果等待了近2小时。

还原事故整个过程，24日21时30分左右，操作班长发现从计量罐加入氢化液储槽中的磷酸流速过大，从而把滴加磷酸的阀门关小到原来的四分之一左右。23时左右，技术人员发现磷酸滴加速度比原来慢了许多，但因没有在线检测无法及时处置，便回到中控室等待氧化液分析结果。24时左右，技术人员开始取氧化液进行分析。与此同时，操作工在巡检过程中已通过白土床视镜发现含碱过量，随即通知现场进行排碱。25日0点30分左右，终于等到了氧化液分析结果，显示氧化液碱性超标。通知控制室按下了DCS控制系统操作台上的紧急停车按钮，决定进行紧急停车。

需要反思的是：一是从24日23时发现磷酸滴加异常，到25日0点30分取样分样出结果，整整1个半小时，如果早些停车放料，或许就不会发生爆炸。二是对于碱性体系如此敏感的过氧化氢生产系统采用手工加磷酸，且等待定期取样分析判定是否体系为碱性，这个设计是否合适？在等待过程中碱性体系下的过氧化氢便会分解，足以发生超温、超压，直致失控，为何不设置在线检测呢？这也是为什么反复强调要在氢化液、氧化液设置在线酸度检测，而不能仅依靠取样检测的原因。

我为了谁心碎 发表于 2023-5-4 17:08
好多企业对于小隐患，小缺陷还是不重视，没有分析本质问题

案例三

2013年7月27日16:45左右，鲁西化工集团股份有限公司双氧水生产装置的萃取塔发生火灾事故。事故直接原因是：新建的双氧水装置为原始开车，虽经常规酸洗钝化处理，但设备、管道系统及原材料内残余金属等杂质仍然较多，随装置运行后大量积聚在萃取塔内。在双氧水浓度萃取提升过程中，这些杂质导致了萃取塔内双氧水的加速分解，分解产生的氧气及残留空气与低沸点物料形成易燃易爆混合气体，遇装置系统未导出的静电发生爆燃，萃取塔视镜及萃余液分离器排污管视镜和萃余液出口法兰破损，循环工作液从塔体上部及萃余液分离器泄漏并发生火灾。

需要反思的是：装置开车前的安全条件确认，是否对系统中可能存在的残余金属等杂质进行了分析？装置运行时是否实施了对杂质进行分析的措施？

中原人 发表于 2023-5-3 06:53
安全永远在路上

案例四

2012年8月25日，山东省淄博市某化工厂双氧水车间发生爆炸，造成3人死亡、7人受伤。事故的直接原因是：钯催化剂及白土床中氧化铝粉末随氢化液进入到氧化塔中，引起双氧水分解，使塔内压力、温度升高。紧急停车后，未采取排料、泄压等有效措施，高温、高压导致氧化塔上塔爆炸。

需要反思的是：装置运行时是否实施了对杂质进行分析的措施？

wangxineng 发表于 2023-5-4 16:18
事故初步原因：双氧水装置工作液配置釜回收工作液时，吸入大量70%浓度双氧水，釜内可能存在杂质造成双氧水 ...

案例五

2004年4月22日，浙江省宁波市某化学公司双氧水车间发生爆炸火灾事故，造成1人死亡。事故直接原因为：双氧水车间内氧化残液分离器排液后，操作工未按规定打开罐顶的放空阀(事故现场发现的放空阀是关闭的)，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力得不到及时有效的泄压，使之极度超压，导致氧化残液分离器发生爆炸。

需要反思的是：一是如何提升企业对氧化残液分离器危险性的认识，在工艺设计中增加氧化残液分离器的压力表和泄压装置，从而提升工艺设计的本质安全水平？二是企业工艺变更的风险如何管控？如何开展工艺变更？企业对双氧水生产线改造后，未对设备设施运行情况及时进行有效监控，造成氧化液酸度偏低。三是事故发生前连续3个分析数据显示氧化液酸度为1毫克／升，酸度低，氧化残液的稳定性变差，会加速残液中双氧水的分解，导致氧化残液分离器压力升高。没能对这一异常状况采取有效的安全措施。因此，对于过氧化氢生产过程中，酸度这样非常敏感且重要的指标，关系到过氧化氢可能分解爆炸的指标是否应该设置报警，并当酸度达不到要求时，实现联锁紧急停车呢？