化产车间t脱硫工段工艺简介及工艺控制指标

一、工艺流程

    冷鼓工段来的煤气经煤气预冷塔冷却，进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，脱除煤气中的硫化氢后的至硫氨工段。

脱硫富液由脱硫塔经液封自流入溶液循环槽，补加催化剂和浓氨水后，经溶液循环泵加压、溶液换热器换热（夏天冷却、冬天加热）后进入再生塔再生。在再生塔内，脱硫富液与空压站来的压缩空气并流而上，对脱硫液进行氧化、再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔顶部喷淋，继续循环洗涤煤气中的H2S。

氧化生成的单质硫在再生塔内被空气吹到塔顶形成硫泡沫，利用位差自流入泡沫槽。硫泡沫在泡沫槽内经搅拌、破裂、分离出空气，形成固液混合物，由泡沫泵加压至熔硫釜或离心机，生产产品硫磺或硫膏，清液返回溶液循环槽。

由于生产中的各种损耗，需定时补充催化剂，将PDS和对苯二酚按一定比例加入催化剂储槽，经搅拌均匀溶解后，连续加入溶液循环槽。

脱硫液在不断的循环过程中，由于副反应，NH4CNS和(NH4)2S2O3等副盐不断累积，以致溶液粘度增加，并伴随晶体析出，导致堵塔现象和脱硫效率下降，严重时可使系统崩溃。因此，必须排除部分脱硫废液，并补充新液，以保证脱硫系统稳定运行。

由冷鼓来的剩余氨水经氨水过滤器，过滤氨水中的焦油等杂质后进入氨水换热器，与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热后进入蒸氨塔。蒸出的氨汽进入氨分缩器冷却，部分冷凝下来的液体自流入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽（约含氨10%）经冷凝冷却器进入溶液循环槽，作为脱硫补充液。蒸氨塔底排出的蒸氨废水经氨水换热器、废水槽、蒸氨废水泵、废水冷却器送至排气洗净塔或生化处理。蒸氨塔底定期排出焦油，送至煤场掺入煤中炼焦。

外购来的碱液（40%）卸入卸碱槽，经卸碱槽腋下泵送入碱液储槽，然后由碱液输送泵打入剩余氨水管道，与剩余氨水混合进入蒸氨塔，以调节PH值，保证固定氨的分解。

二、工艺指标

1、温度指标

（1）脱硫液温度：35～45℃

（2）脱硫塔入口焦炉煤气温度：低于溶液3--5℃

（3）熔硫釜内操作温度：140--150℃

（4）蒸氨塔顶温度：101--103℃

（5）氨分缩器后氨汽温度：85--92℃

（6）冷凝冷却器后浓氨水温度：30-70℃

（7）废水冷却器后废水温度：60-70℃

2、压力指标

（1）溶液循环泵出口压力：>0.5MPa

（2）入再生塔空气压力：0.5--0.6MPa

（3）脱硫工序阻力：＜3500Pa

（4）入工段蒸汽压力： >0.4Mpa

（5）入蒸氨塔蒸汽压力： ≤0.2MPa

（6）蒸氨塔底操作压力: ≤0.035MPa

（7）蒸氨塔底操作压力: ≤0.025MPa

（8）荣硫釜操作压力： 0.4MPa

3、流量指标

（1）再生塔鼓风强度：100--120m3/m2.h

（2）溶液循环量：30-35L/Nm3

4、液位指标

（1）溶液循环槽：1/2--2/3(高度)

（2）废水槽：  2/3(高度)

5、质量指标

（1）煤气质量：

工段入口H2S：3--5g/Nm3   

工段出口H2S： ≤20mg/Nm3

（2）脱硫液质量：

脱硫液中游离氨含量：４－６ｇ/l

PDS含量：    10-18ppm

对苯二酚含量： 0.3-0.5g/l

悬浮硫含量：  1g/l

富盐含量[NH4CNS+(NH4)2S2O3]：＜250g/l

溶液PH值：8.2-8.5

（3）剩余氨水加碱后PH值：8-9

     蒸氨废水NH3-N含量：≤200mg/l

脱硫工段的工艺流程主要包括：煤气经过预冷塔冷却后进入脱硫塔，与喷淋下来的脱硫液逆流接触，去除硫化氢。脱硫富液通过液封自流入溶液循环槽，补加催化剂和浓氨水后，由泵加压经过换热器进入再生塔再生。在再生塔内，脱硫液与压缩空气并流反应，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔进行再次洗涤。氧化生成的硫通过位差自流入泡沫槽，随后分离出空气，形成固液混合物，最终生产硫磺或硫膏。

工艺控制指标包括：
- 温度范围：脱硫液35-45℃，熔硫釜140-150℃等。
- 压力要求：再生塔空气压力0.5-0.6MPa，脱硫工序阻力＜3500Pa等。
- 流量控制：再生塔鼓风强度100-120m³/m²·h。
- 液位要求：溶液循环槽1/2-2/3高度。
- 质量标准：脱硫前H2S含量3-5g/Nm³，脱硫后≤20mg/Nm³等。

这些指标确保脱硫系统的稳定运行和高效去除硫化氢。
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