精益生产全面保证了产品的制造质量

　　精益生产主要从八个方面推进，包括准时化生产、自 化、5S、标准化作业、单件流动式生产、看板管理、可视化管理、持续改善等，它们相互关联又相互制约，每个方面都与产品质量息息相关。
　　1、准时化生产是 TPS的两大支柱之。准时化生产就是按照市场的需求，及时生产出在数量和品种方面都能满足市场需求的产品，并能对市场变化做出迅速反应，实现目标计划而不过量生产 准时化生产方式作为一种彻底追求生产过程合理 、高效性和灵活性的生产管理技术，它已被推广应用于日本的许多行业和众多企业之中。这种生产管理技术包括看板管理、设备快速调整、标准作业、品质管理、持续改善等。准时化生产可以实现 “在必要的时刻生产必要数量的必要产品(或零部件)”，从而彻底消除在制品过量生产'以及由之衍生出来的种种间接浪费，也使产生不合格品的原因和隐藏在生产过程中的种种问题及不合理成份充分暴露出来，然后通过旨在解决这些问题的改善活动，彻底消除引起成本增加的种种浪费，准时化生产的重要前提是具备生产没有缺陷产品的能力，通过严格的工序质量控制为生产提供可靠的质量保证，通过不问断的质量改进消除生产系统中潜在和已经暴露的各种影响准时化生产的问题，使生产系统运行的可靠性和稳定性大为提高，抵消了由于库存降低给生产系统运行带来的风险。准时化生产强化了人们的风险意识和质量意识，使操作者和管理人员永远关注各种改善工作，保证了产品的质量。
　　2、自働化是 TPS的另外 大支柱。丰田在推行精益生产中独特的 “自働化”，是带人字旁的“自働化”，其意义是 “具有人的判断的自働化”，将质量植入制造的流程中，让机器也有人的智慧——当机器生产出了不合格的产品时就会“自动”停下来，禁止有缺陷的产品进入下一流程。在丰田，白 化主要通过 Andon(行灯 )系统来实现，Andon系统即是生产线上控制生产线运行和启动的拉线系统，每个工位都有一黄一红两条线，当作业者预计在生产节拍的时间内不能完成本工位的作业时，他们可以拉黄线，生产线会在到达指定的位置时停止，并且线上的班长也会过来察看并协助完成作业或者解决问题 ;拉红线则是表明出现了紧急隋况，如产品或零部件出现缺陷，机器出现故障等。
　　3、“5S”是实行精益牛产要做的第一件事。“5S”起源于日本，现已成为全球各行各业竞相追求的现代现场质量管理理念之一。 “5S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养，是精益生产的基础。“5S”管理的实施，为员工创造一个整洁、舒适、干净、合理的工作场所，现场干净整洁，物品摆放有序，能最大程度地提高工作效益和员工的工作积极性，让员工工作更舒畅、精力更集中，作业更安全，工作更高效，环境更清洁，污染更减保证产品制造过程的质量。
　　4、标准化作 是确保产品品质的核心。为了有效地进行生产，必须有效地组合物质、机器和人，精益生产将这种组合过程称为作业组合，这一组合汇总的结果就是标准化作业，包括作业标准、作业节拍、作业顺序、标准手持、标准动作 、物流、设备能力、人员能力等内容。在标准化作业中，所有作业人员都必须在标准周期时间之内根据标准化作业的要求完成单元制品所需要的全部加工作业，并以此为基础对作业人员进行训练和对工序进行改善。
　　制订标准作业手册和工艺指导书，施行生产线定额、定员等是标准化作业的基本内容，并随着作业的改善或设备的变更而适时地修改。标准化作业是按产品品质要求标准进行操作，可保证生产线上的每次动作相同，确保产品质量的一致性。标准化作业可防止操作失误和事故的重复发生，保证生产的平稳和高效率，有效地预防缺陷产品，确保装配和加工工序的产品品质。
　　5、单件流动式牛产使整个制造加工过程环环相扪。在单件流动式生产中，产品实现单件流动，从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动。每道工序加工完一个制件后立即流到下—工序，生产工序、检验工序和运输工序合为一体，确保合格的产品才允许流入下道工序。单件流动式生产易暴露生产中的问题点，每一道工序严格控制工作质量，无缺陷、无故障，做到质量在过程中控制。通过遵循内部用户原则，即开展自检、互检，并严格按工艺操作规范进行生产。每一道工序是前道工序的用户，每一道工序是后道工序的供货商，每一道工序只接受前道工序合格的产品，每一道工序只生产合格的产品，每一道工序只提供 100%的合格产品给后道工序。这种严谨的单件流动式生产，可以有效地保证整个制造加工过程的质量。
　　6、看板管理是产品质量保证的 “利器”。“工欲善其事，必先利其器”，看板管理是将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递，这种传递信息的载体就是看板。企业向各个生产车间下达生产指令，并向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令，生产车间又向各道工序下达生产指令，这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。在生产线上，各工序所使用的零部件或材料的数量根据看板指令领取，有了这些看板，作业现场的管理人员对生产的优先顺序能够一目了然，很容易管理，不合格品绝对不能送到后工序。这里所说的不合格品，除了质量不合格外，还包括不良作业，即没有完全标准化，在手工作业、作业顺序、作业时间上还残留着无效作业的成~Yo这种无效作业容易引发不合格品的产生，看板管理就是彻底消除这些不合格品和不良作业，实现产品的顺畅流转，确保产品的制造质量。
　　7、可视化管理方便牛产信息的沟通和传递。监控和量化产品质量及过程。可视化管理即借助于图形 、表格和绩效数据，使企业领导和员工明白和熟悉用来满足精益生产目标的各要素，包括从企业的整体战略一直到生产数据以及最新的合理化建议，是一种既能使工艺过程保持稳定又能使其不断完善的工具，可以**方便生产信息的沟通传递以及对产品质量及过程的监控和量化。在整洁的前提下'可视化管理可以出现在生产现场的每一处，如在墙壁上或工位上公布最新的信 息：质量、成本、工效、每日产量 、设备停机时间、趋势以及目标、设备整体效率、合理化建议的数量、质量小组的活动情况等等。可视化管理是一种极其有效的激励员工的手段，它使员工们在努力实现企业 目标的同时也记录下他们在其中发挥的作用，通过将不断改进、完善的目标视觉化，可以时时刻刻提醒和激励员工。
　　引入可视化管理可以将生产过程中的问题显现出来，有助于鉴别现实和目标之间所存在的问题及偏差，帮助员工及企业领导始终与现实保持联系，及时纠正缺陷，加强和完善质量保证体系。
　　8、持续改薄保证产品质量不会随时问推移而降低。俗话说，逆水行舟，不进则退，要想持续的保持产品质量，必须持续改善各个方面的工作，这是精益生产得以长期贯彻落实的保证，已成为企业提升竞争力和赢利潜能的发展战略。持续改善，要求企业树立不满足现状，永远改进的意识，只有这样，企业才能更主动地发现存在的问题，究其原因并提出改进措施。持续改善需要企业内部全部员工包括自上而下从企业最高领导到中层领导，直至生产线操作工人的参与，也需要供应商、代理商和销售商的加入，鼓励他们尽可能多地提出合理化建议，培养他们的积极性和自律性。通过了解和掌握精益生产过程的本质，监控并不断完善它，并借助于实施结果对过程进行评估，完善实施过程。精益思想认为，无论是跳跃式的创新还是渐进式的改善，都是一种改进，都可以给企业带来发展， 定意义上讲，精益生产的企业更重视渐进式的改善，小改小革经过 日积月累，可以使企业获得长足的进步，全体员工的整体素质不断提高，现代质量管理理念更加丰富，产品品质在持续改善中得到不断的巩固和提于卜。如在丰田，持续改善是通过员工每月提出创意改善提案，和每年数次的Qc小组改善活动来进行的。QC小组类似一种项目小组，人数一般不超过 10人，在大约两三个月的时间里，通过观察分析，并借助七种质量改进工具和图表的运用(如帕雷托图，鱼骨形因果关联图等)，通过 PDCA循环的持续改进，提出解决问题的合理化建议和措施，执行并跟踪执行的效果，达到在安全、质量、生产效率或者成本低减方面的改善。