【化工装备十年大发展】3124-2026洛阳技术研发中心开发常减压蒸馏装置“㶲分析”模型技术

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5月13日，从中石化炼化工程（集团）股份有限公司洛阳技术研发中心传出消息，该中心联合中石化广州（洛阳）工程公司、中石化（河南）炼油化工有限公司共同开发的常减压蒸馏装置“㶲分析”模型技术，取得良好应用效果，有效降低了炼厂能耗，提高了热能利用水平，整体水平跃居国内同类装置先进行列。

业内专家认为，“㶲分析”模型为炼化装置植入了“绿色大脑”。改造后，装置换热网络终温提升11摄氏度，综合能耗每吨降低0.8千克标油，项目投资回收期仅1.5年，实现了经济效益与环境效益的双赢。

常减压蒸馏装置是炼化企业的核心龙头装置，所有原油必须先经其分离才能进入后续生产环节。作为原油加工的第一道工序，其能耗约占炼油企业总能耗的10%-30%。因此，该装置运行水平决定了整个炼厂的加工方案、收率、能耗及整体经济效益。然而，传统用能分析模型无法精准识别热能的“质量”高低，导致其提升改造被视为行业“深水区”，成为制约炼化企业绿色升级的一大瓶颈。

面对这一难题，三家企业联合组建攻关团队，创新引入“㶲分析”技术，针对性查找常减压蒸馏装置工艺运行过程能量转换与传递过程中的用能短板，以降低损失、提高效率为目标，为装置工艺优化和节能降耗提供科学优化策略，成功构建起精准高效的用能诊断分析模型。

“该模型基于㶲概念对能量品质进行深度分析，既能精准排查能量在转换、传递、回收等环节的浪费隐患，又能科学定位用能效率低下的瓶颈部位，实现从‘经验节能’向‘精准降耗’的跨越。”洛阳技术研发中心项目负责人经铁说。

据介绍，目前，相关成果已在河南炼化公司年原油加工能力800万吨常减压蒸馏装置进行试点应用，通过“㶲分析”模型对初馏塔、常压塔、减压塔及复杂换热网络开展全方位数据核算，最终锁定核心症结，科学调整常压塔、减压塔中段取热比例，针对性优化换热网络设计，将未充分利用的高温热量“颗粒归仓”。

“按照设备运行频率，该项改造每年可减少燃料气费用约1860万元，减排二氧化碳约1.88万吨，相当于每年植树造林1.88万亩。”河南炼化技术质量部副经理郭嘉辉表示。

“下一步，项目团队将持续深入研究，形成适用于不同炼化场景的‘㶲诊断标准’，让这项技术从‘单点示范’走向‘全流程覆盖’，为行业绿色转型提供可复制、可推广的技术方案。”广州(洛阳)工程公司原首席专家李和杰表示。

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