我国尼龙66路在脚下，预何去何从？抛砖引玉，请大家各抒己见！

尼龙66由己二酸和己二胺经过成盐聚合而成，国内己二酸供应较为充足，原料己二胺仍处于紧平衡状态，随着国产化进程加快，“十五五”尼龙66行业有望迎来新一轮大发展。己二胺的生产工艺主要有己二腈加氢路线，又细分为丁二烯法、丙烯腈电聚法和己二酸氨化法；此外，以己内酰胺为原料直接合成己二胺的技术也已实现工业化，可谓百花齐放，百家争鸣！

但，哪种工艺路线具有成本优势或是阶段性的和相对的，除与工艺本身有关外，与市场条件有直接关系。

首先，从技术成熟度方面分析：

1、己二腈技术成熟度分析：

1）、国外技术现状

丁二烯法和丙烯腈法在国外属于成熟工艺，已基本无己二酸法己二腈装置；丁二烯法的技术代表主要是英威达，丙烯腈电解二聚法技术代表主要是奥升德。

2）、技术国产化情况

丁二烯法己二腈的技术国产化仍在进程中。天辰齐翔实现国产化，具有里程碑意义，尽管装置处于优化提升进程中，突围和超越只是时间的事。

丙烯腈电解法己二腈技术尚未实现国产化，某企业因爆炸而搁置实属可惜。

华峰集团是全球己二酸法己二腈的技术代表，己二酸法己二腈技术已成熟。

己二胺技术成熟度分析：

己二胺的主流生产工艺是己二腈加氢法，是国内外成熟技术。最近几年新兴的己内酰胺路线，可通过氨基己腈直接合成己二胺，在很大程度上规避的己二腈的“卡脖子”供应问题，意义十分重大！

其次，从产业链配套和投资风险分析：

丁二烯路线适合具有丁二烯配套且天然气资源稳定供应的企业配套，因产业链较长，资金投入较高，投资风险同步增加；此外，技术门槛较高，尽管实现技术国产化突破，但存在技术成熟可靠和先进性的技术风险。

丙烯腈路线适合具有丙烯资源配套，且拥有廉价电力的企业配套，但目前国内仍没有成熟可靠的技术实现突破，某企业工业化装置因爆炸而搁置，惋惜之余，也不得不为该路线的潜在安全性捏一把汗。

己二酸路线已实现己二腈的工业化，技术已成熟可靠，作为己二酸企业一体化配合，是经验证的成功路线；但从原子经济性来讲，原料消耗高，成本也不是最优的。

己内酰胺法直接生产己二胺工艺最早是日本东丽开发，后因其它问题5000吨装置停产拆除，后被宁波迦尔买断在国内推广实现万吨级工业化成功。目前国内已有两套运行装置，还有规划在建项目正在进程中。尽管己内酰胺路线工业化起步较晚，能够规避原料己二腈受限供应问题，具有产业链短、原料易得和成本竞争优势，大有弯道超车，后来者居上之势，特别契合具有己内酰胺、己二酸同步配套的企业，实现单一原料苯到尼龙66高端产业链的发展。

支持国产化，就像芯片一样

阀门明明 发表于 2025-2-28 22:27
支持国产化，就像芯片一样

在重大装备和技术国产化中，关键阀门国产化也功不可没！

支持国产化

未来产能将超1000W吨

国产尼龙66我最看好的还是新和成，他们这些年埋头搞自主技术研发，硬是把“卡脖子”的己二腈技术啃下来了。你看天津那个百亿级尼龙项目，从己二腈到己二胺再到尼龙66，整条产业链全打通，把国外巨头垄断几十年的技术壁垒直接砸穿。这种从实验室到万吨级工业化的魄力，可不是一般企业能扛得住的。
他们选的技术路线也特别有眼光，丁二烯法虽然门槛高，但胜在原料配套成熟。天津基地靠着南港工业区的石化资源，把碳四产业链玩得风生水起，既降了成本又保障了供应链安全。更厉害的是布局了高温尼龙这些高端产品，让国产特种工程塑料也能跟杜邦、巴斯夫掰手腕。这种既守正又出奇的打法，把新材料国产替代这盘棋下得活色生香。
要说最让人服气的，还是他们二十年如一日死磕技术的那股劲。从潍坊中试基地到绍兴上虞的研发中心，再到天津百亿项目落地，硬是把尼龙66从实验室样品干成了吨级量产，这才是中国制造转型升级该有的样子

任重而道远，应该清晰定位差距，还有一段较长的路要走