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本帖最后由 sdwfsgyykai 于 2020-1-16 08:06 编辑
随着《储油库大气污染物排放标准》GB20950-2007和《油品装载系统油气回收设施设计规范》GB 50759-2012的颁布实施,中国在2008~2015年投用了一批汽油油气回收装置,用来回收处理汽油、石脑油、三苯等装车过程中排放出来的油气。排放标准为尾气中VOC<25g/m3,回收率>95% 。 其中以吸附+吸收工艺为主。工艺流程示意图如下图所示:
工艺原理如下:装车时,密闭鹤管的密闭罩将罐内蒸发的装车油气收集,靠自压输送到油气回收处理装置。在油气回收装置内,有两个内部装填着吸附剂、可以相互切换操作的吸附罐,当装车过程产生的油气穿过处于吸附状态的吸附罐时,具有巨大比表面积的吸附剂将其中的烃类组分吸附下来,油气中几乎不被吸附的空气则穿过吸附剂床层排入大气,尾气中VOC<25g/m3 。 当吸附剂达到或接近饱和吸附时,将吸附罐切换至再生操作状态。采用真空和空气汽提相结合的再生方式,通过降低吸附罐压力,将吸附剂上吸附的烃类组分从吸附剂表面脱附下来,产生油气浓度高于入口油气浓度的脱附气。经过真空泵升压后的脱附气最后在吸收塔内被循环汽油吸收,最终与循环汽油一起返回汽油储罐。
该工艺的优点有: 1,工艺流程相对简单合理,真空泵和离心泵的动设备可靠性较高,可以做到一键启停,全自动运行; 2,油气中的轻组分C2沸点低,采用冷凝工艺不容易回收,C2轻组分容易在系统内循环。采用吸收工艺可以有效回收油气中的C2轻组分; 3,投资低,能耗低。 随着国家对环保的不断重视,新的国标和一些地方标准相继出台,不少企业希望对油气回收装置进行升级改造,提升尾气排放指标,要求改造后尾气指标低于《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015和一些地标的尾气指标,即,非甲烷总烃≤120g/m3,苯≤4mg/m3,甲苯≤15mg/m3,二甲苯≤20mg/m3,去除效率≥97% 。 但由于现有油气回收装置的稳定运行是装车正常作业的前提条件,很多业主方无法提供足够时间对原有的油气回收装置进行大规模停产整改,只能以现有的装置为基础进行适当改造,尽量减少改造工程对工厂生产的影响。 新环保形势下,如何做到经济可行地、最大限度不影响原装置正常运行的前提下,对旧的油气回收装置进行提标改造(25g/m3旧标准提标改造至120mg/m3),是石油化工生产和销售企业普遍关切的问题。
该项目的技术特点主要有:1) 基本未影响原装置及装油系统的正常运行,不需要长时间停工改造(后期停车一周碰管道);2) 投资低,改造周期短;3) 可靠性提高,当某阀门故障时,可切换至3床或2床工艺;4) 避免了尾气焚烧方案 带来的安全、能耗、占地等问题。5) 装置末端设置了在线浓度检测仪,实时在线检测尾气中VOC浓度的趋势。实际运行数据显示,尾气稳定达标,实现了零排放;受到了环保督察组及当地环保部门的多次表扬。
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