为什么我们的员工从不按作业指导书操作？

    质量人都知道，标准化作业是质量保证的基础。可近期发现了一个非常普遍的现象：不按SOP作业。这样的事情几乎每天都在发生。为什么不按SOP作业呢？为什么发生频率如此之高呢？到底是哪里出了问题呢？

    究其原因，可能有如下几个方面：

    一、1SOP过于简单，步骤和要求描述不清楚，导致员工看不懂。

还记得某日本客户曾经说过：“SOP是写给作业员看的，一份好的SOP是任何识字的人都可以看懂的，即使是打扫卫生的清洁工，也能够看懂”。

    SOP应该是从动作的开始到动作的结束，中间的每一个动作、每一个规格都要有详细的说明，每一种不良现象都要有良品和不良品的图片。之前生产三菱的BOSA时，其中有一个动作是员工将BOSA夹取到料盘中，就这样一个简单的动作，当时客户提出了很多问题。比如：从何处夹取BOSA？夹取BOSA使用的镊子是金属的还是塑料的？尖头的还是圆头的？镊子夹取BOSA的哪个位置？是Receptacle Body还是TO holder？BOSA的哪个位置是不能夹的？放到料盘中BOSA应该如何摆放？所有的问题都应该在SOP中得到定义。

    只有详细的定义，才能让所有的员工看得懂，不会有任何的疑问，才能按照SOP作业。

    二、2SOP内容不合理。

SOP中的每一个流程、步骤、定义的时候应该要有依据，不是写SOP的人想随便定义就可以的，最基本的一点就是要考虑员工作业的舒适度。

    此次N客户稽核的17个问题点中，其中有两个就是关于员工舒适度的问题，可见日本客户对这一点是非常在意的。前段时间在制造某部的13线看到生产N客户M机种时，组装上下盖的员工需要用很大力去压合，现场的员工直接展示出了他手上的水泡，这个压合的动作看似简单，压合几台觉得并不困难，但是员工每天要压合几千台产品，真的很困难。

    每天下班前的一两个小时，应该是员工觉得最累的时候，这时候产品可能会没有压合到位，品质风险也随之提高。我们的IE、ME更应该多去产线观察，听听员工的心声，多为员工考虑一点。

    员工作业舒适度的提高，有助于减少产生不良的风险。

    三、3当员工发现按SOP作业很不顺畅时，会怎么办？

是克服困难按SOP作业？还是按照自己的方式去作业？员工会将这个讯息反馈给拉长吗？大多数情况下，员工是不会主动反馈的，因为他们在流水线上埋头苦干，几乎没有喘息的机会，更何况去主动反应问题呢。这个时候就需要我们的IPQC和拉长主动站出来，不仅要有发现问题的眼睛，还要有主动分析和改善的行动。

    调查员工为什么觉得操作困难，为什么不按SOP作业?真的是SOP要求的不合理，还是员工自创的新方法会比较合理顺畅？是否所有员工都觉得此新方法比较好？是否应该通知IE来评估新方法的可行性及品质风险？

    按照SOP作业，对于员工来说是一件最普通最简单的小事，但是背后会引申出很多问题，这些问题不仅与一线的制造部门相关，和辅助部门(品质、IE、PE、TE等)也是息息相关的。只有各部门通力合作，才能把小事做对做好，这样才能提升产品的品质。

说明员工聪明

中国引进的东西，好多是让不懂的人看到，而不是让人去操作的

分享一下经验，供参考：
个人对日有一直都有情结，但他们的精益生产管理确实能提升员工的工作效率，也能明显地感到凝聚力的增强。去广汽丰田参观过，那里的员工自豪感和自觉性真的很让人震撼；涂装部的厕所是要脱鞋才能进去的，这点在很多日本本土的企业都没有做到，而组织做到这点的是一个中国人。
（广汽是合资，各占50%的股份，中方和日方人员也有矛盾。每卖出一辆车上缴的税利比绝大多数国企都多。但我仍不会买日本车）。
在丰田作业指导书是自下而上地进行修改，这点纳入了员工升职体系。——《流的传承》里有很详细的说明

我们单位推行精益快三年了，也非常强调标准化、作业指导书、六源查找之类的。
在我看来，员工不按作业指导书操作是非常普遍的现象。这真的不能怪员工，有谁愿意被条条框框约束着呢？但作业指导书若能让员工工作轻松，少出问题，又有谁不愿意遵守作业指导书呢？
关键是编制的东西要适用！若不合理要及时进行修改！执行过程中要不停地去检查、纠偏、必要时进行考核。真正要做到强化执行这点，非常非常累人！！！

化工生产流程长，也并不是拿来看板、节拍这些东西就可以照搬照套。
我们公司比较特殊，员工绝大多数是农民工，并不是每位员工都识字。农民嘛，早点浇水、晚点锄草，对收成的影响并不是很大。让兄弟伙些按照标准、规范来操作，更是头肿，x i惯真的很难改变。我们个人的x i惯都很难改变，何况去改变别人的x i惯？

从去年开始有几个很极限的案例，让我们找到了一些作业指导书和标准推行的办法。

煤气站，在倒循环泵、倒加压机时容易发生因操作不规范造成低压保护加压机跳停的故障。对用户端生产稳定和产品质量影响非常大。
我开始是绘制了系统原理图，方框图，将每一步操作都用逻辑顺序说明了，下发让兄弟伙些执行。效果不好，你累个半死，培训也不好使，大伙嘴上也不说哪有问题。就如楼上朋友说的是给精益办的人检查的。
后来想通了，把现场拍成照片，每个阀门都编上号。再找操作中不发生事故的生产骨干一起坐下来商量，每一步该如何操作？打印了一份图文并茂的指导书。文字尽量简单，阀门顺序、该看那块表比较明确。然后再拿着这份指导书，让站长、生产骨干当着操作工的面现场演示，如何倒泵、倒加压机。“做给他看，讲给他听。”   之后再让操作工按照培训的内容，实际操作，“做给你看，说给你听”。这些培训都是实操！非常费时、费力！要把每个人都培训到！
你还会说这样的作业指导书会没人执行么？经过这些手段，从今年年初到现在，再没有倒泵、倒加压机因操作失误造成加压机跳停的事故。关键是操作工知道了这么玩，不会出事（出了事，他也是要受累，要被考核的）。最多的一个班因为加压机故障，频繁试机，倒过四次加压机。
在这个过程中，也加强了沟通，理顺了关系，增强了凝聚力。你再搞些其他的东东，兄弟伙也愿意接受。

别人说的真不一定适用，要结合自己的实际来玩儿。目标明确后，管他啥鱼骨图、SOP、minitab，都是手段。
没有标准化，就没有生产的稳定和产品质量的稳定，更谈不上节能降耗。

作为基层管理人员，功夫在诗外，更在打破固有观念.......