2012年，写的关于合成和精馏的工艺报告，写完就被挤走了。

分析的很好，主要问题是产量降低，压力升高，温度下降，你采取的措施若还有适当提高反应器温度，待温度保住后，逐渐关小驰放气量就更好了

fxssj 发表于 2017-8-1 18:00
分析的很好，主要问题是产量降低，压力升高，温度下降，你采取的措施若还有适当提高反应器温度，待温度保住 ...

嗯，不敢随意提高合成塔的反应温度，那只能通过提高合成气的入塔温度和提高合成气包压力来实现，但是不是造成问题的原因，当时我按照所写的指挥操作，虽然在当班的8小时内并不能让系统完全正常，但很快就可以稳住合成触媒床层温度的下降趋势，而后床层温度会逐步回升，合成塔进口温度反而会下降，系统压力也下降，触媒床层热点温差恢复正常，合成气包产气量上升，减少部分外引中压蒸汽量，合成开工加热器退出系统，粗醇产量开始出现上升趋势。一切工况全面好转。我们那套系统比较大，记得正常的满负荷情况下，转化天然气进口大概是52325m3/h，合成系统循环气量是880000m3/h，新鲜气量是145000m3/h，在后来的系统运行中也实践证明了我所判断的大部分事实。只不过很快我就被迫调走了，又不久甲醇市场大跌，那套系统也就长期的停下来了。去年甲醇回暖，天然气下跌又才解封重新开车。我写报告的时候是2012年，呵呵，那些位号，分析数据，我还记忆尤新。当年所增做的分析数据原始单据和部分即时DCS画面打印记录还保存在我的书架上，一晃已经是五年前的事了。真是往事如烟啊！

書生 发表于 2017-8-1 01:09
1.循环量大，甲醇根本来不及分离就被带走了（洗醇塔出口甲醇含量这么高）
2.不知道你们的原料气流量成分， ...

不会出现因为循环气量过大导致来不及分离的现象，我们的空速不可能大到严重影响气液分离，那样设计上就有问题了。那不是小装置，在天然气制甲醇的装置里面，它当时应该是全国单套最大的之一了吧，放在今天也是大型装置。单套装置40万吨。当时已经安全运行近6年，在2006年建成后不久就开过100%的负荷，只要天然气有保证就长期保持满负荷运行，而且长时间的连续运行非常稳定。市场好的那几年，每年都要开两个百日红，最长连续运行时间是两百七十多天，如不是空分跳车肯定会开三百天，当时系统还非常稳定。后来领导更迭，主帅换人，就怪事频出，产量下降，设备故障，就像一个部队，兵熊熊一个，将熊一窝，这才是一切不正常故障出现的根本原因。这份报告写的工况背景系统负荷记忆中大约55%。

yueyue 发表于 2017-6-26 17:29
驰放气应改为弛放气

“驰放气”已经改为“弛放气”，多年了都没有注意到这个问题，多谢指正。