举“重”若轻炼油术之浆态床热高分

        国外浆态床渣油加氢工艺包基本采用一个管式反应器对应一个热高分设计，随着国内工业化装置的稳定运行、高分内件技术的发展、锻焊高压设备制造能力的提升以及核表的成功应用，使热高分方案的比选优化成为可能，理由如下：
        一、浆态床热高分目的是实现气、液、固三相的快速初分离，主要作用减少高分气中浆液的雾沐和焦炭、金属等夹带，避免氢气换热系统列管堵塞；同时控制浆液短停留时间、以氢饱和中止反应、减少浆液缩聚放热和底部结焦，因此设计采用气相大空间低流速、液相低液位锥形设计。
        二、区别于滴流床加氢，浆态床热高分气相增加了油洗系统，洗“脏”油的同时回收轻烃轻油并摆渡至常压系统，该工艺设计并选用大流速螺纹锁紧环氢-氢换热，为热高分设计优化创造先决条件。
        三、热高分与反应器原一一对应设计能否优化为“二反一高分”？经咨询一重制造能力和专业流场CFD模拟，现热高分两台5m直径完全可以控制一台6m直径以内对称切线布置的热高分结构，该优化更有利于气体分离流场稳定和浆液短停留设计，两反应器上部发泡情况以上部密度、温升以及溢流线水平温度判断，双切线负荷差异完全取决于反应器底部进料和一二次氢量、初始反应温度。
        四、采用专用热高分内件可以减小热高分直径和高度，至少在现有气体流速3.2m理论直径保守选择5m直径的基础上可以优化，LL液位+锥底容积满足设计导则高窜低安全条件下，进料液体下口距离液面高度设计HH条件优化，可以减小液相高度。
        五、合并热高分可以减少底部高压浆液管系、高压阀调节阀组、浆液阀、核料位密度仪，关键减少了反应框架密集布置现状、提高浆液管道流速度、减少浆液阀通道数和应力状况，用空间换取操作安全方便、大量节省投资。
        六、“二反一高分”一体化、系列化、标准化设计为200万吨/年、400万吨/年、600万吨/年规模可以定型反应器、热高分、浆液阀、高压仪表阀、氢气阀、热媒氢炉等标准化，为压缩项目设计、制造、安装等建设周期创造条件，为模型设计、模块化安装、工厂化制造创造条件。