减黏裂化

减黏裂化是一种重油浅度液相热裂化技术，其本质是通过控制热裂化深度断裂芳环上烷基侧链的C—C键，同时抑制不饱和烃缩合成焦炭，达到改善重油原料倾点和黏度的目的，使其满足燃料油或者下游技术原料的规格要求。

早期的减黏裂化技术主要采用下流式反应塔或加热炉管（无反应塔）方式，而随着原油重质化及劣质化，该方式因反应温度高（约480℃)、停留时间短（1~3min）、返混严重而导致的易结焦、开工周期短的劣势愈发明显。为解决上述问题，壳牌公司于1962年首次在荷兰投产上流式反应塔减黏裂化技术，该技术反应塔内布置有可降低返混的筛板，反应温度更低（约450℃)、停留时间更长（约40min）并延长了运转周期（是加热炉管技术路线的3倍）。

为了获得更好的重油转化及降黏效果，减黏裂化技术需进一步提升反应过程中重油的裂化选择性以及抑制生焦的能力。一方面可以优化反应塔内构件结构，如合理布置分段筛板、径向挡板等来进一步减小反应塔内液体循环和返混，避免重油的过度热裂化以及稠环芳烃、胶质、沥青等重质组分的直接析出以及不饱和烃的二次反应生焦；另一方面，可以采用临氢或者添加供氢剂的方式，引入氢自由基，减少烷基自由基和芳烃分子之间的氢转移反应，进而抑制减黏裂化中重要结焦前体芳基自由基的形成。此外，还可在临氢条件下添加催化剂，促进氢气的活化，进一步抑制生焦反应。临氢、催化临氢、供氢剂减黏裂化技术能在保持生焦率极低的情况下提升反应温度至480℃以上，大幅提高轻油收率，已成为减黏裂化技术主要发展方向。

根据设备和操作条件的不同，减黏裂化工艺可分为多种类型，包括加热炉反应塔式减黏裂化、炉管式减黏裂化、延迟减黏裂化、临氢减黏裂化和供氢剂减黏裂化等。

加热炉反应塔式减黏裂化：原料油在加热炉内发生初步裂化反应后，进入反应塔进行进一步裂化。
炉管式减黏裂化：转化过程主要在加热炉的反应炉管中进行，特点是反应温度高、停留时间短。
延迟减黏裂化：原料油在延迟减黏罐中停留一定的时间以达到粘度下降的目的。
临氢减黏裂化：在氢气存在的条件下进行裂化反应，可以抑制焦炭和干渣的形成，提高馏分油的产率。
供氢剂减黏裂化：在常规减黏裂化工艺基础上加入具有供氢效果的试剂，以提高裂化反应的苛刻度和增加中间馏分油的产量。