离心泵的检修规程，安装控制点有标准，分享给大家！

1.滚动轴承

1.1拆卸注意事项

1.1.1拆卸滚动轴承应使用专用工具，禁止直接敲打；

1.1.2必须敲打时，应用硬度较低的有色金属棒或垫，且敲击力不得加在轴承的滚动体和保持架上；

1.1.3拆卸中要避免损伤轴、壳体、轴承及其其它零件；

1.1.4当采用破坏性拆卸时，要对轴采取保护性措施；

1.2清洗

1.2.1新轴承的清洗

1.2.1.1用防锈油封存的轴承可用柴油或煤油清洗，用高粘度油和防锈油脂进行防锈的轴承，先用轻质矿物油清洗，冷却后再用柴油或煤油清洗；

1.2.1.2两面带防尘盖或密封圈的轴承保管较好的不需要清洗；

1.2.1.3对于拆下的经检查还可用的轴承，清洗最好采用金属清洗剂，也可用柴油或煤油；

1.2.1.4清洗与轴承相配合的有关零件，如轴、轴承座、端盖、衬套等；

1.2.1.5经过清洗的轴承应添加润滑油或脂，妥善保管，以备用。

1.3检查与质量标准

1.3.1轴承的检查与判费标准(问答题)

a.外观检查保持架、滚动体、内外座圈滑道有无斑蚀、锈蚀、裂纹以及过热烧伤等损伤；

b.游隙检查用具检查，轴承的径向游隙应符合GB/T4604-1993《滚动轴承径向游隙》；

c.必要时应在轴承试验台上进行测频检验。

1.3.2轴的检查

检查轴的各配合表面的精度，主要检查与轴承配合的轴颈的尺寸和形位公差及表面粗糙度、轴肩与中心线的垂直度及轴肩部圆角等应符合图样要求。

1.3.3轴承座孔的检查

1.3.3.1整体式轴承座孔：检测座孔的磨损量及圆柱度和轴挡肩的垂直度，应严格保证与座孔母线垂直，若不垂直，这符合将集中在轴承某一部分滚动体上，使其受力不匀。

1.3.3.2对开式轴承座：首先检查分离面的贴合情况，当用塞尺检查时，0.05mm以上的塞尺不应从分开面间通过，然后检查座孔精度应符合要求，表3列出常见设备轴承与外壳的配合，表4列出推力轴承与外壳的配合。

1.4安装的注意事项(问答题)

轴承的安装方法，应根据轴承的结构、尺寸及其与轴承部件的配合性质而定，安装时应注意 ：

1.4.1安装轴承时应垂直、均匀的用力向轴承内座圈侧面施力，切勿直接敲打轴承和外座圈。不得敲打保持架、密封板、滚动体。

1.4.2 当热装时，将其加热到80-120℃（不得超过120℃），然后迅速装到轴上靠近轴肩或轴肩垫上，热装时不得用明火直接加热。

1.4.3对内孔为圆柱形孔的轴承，安装时要注意轴承与轴及座孔的配合，对于圆锥孔轴承要注意轴承压进锥形配合面的深度，随时测量游隙，而对于圆锥滚子轴承、角接触轴承及推力轴承安装时，注意检查调整轴向间隙。

1.4.4轴承内外圈轴向紧固，可调试轴承的轴向游隙应按图样要求进行调整，表5所列各种可调试轴承的轴向游隙，供安装调试时参考。

1.4.5安装配对的止推轴承副时，应使两只相同型号的轴承背靠背或面对面组装，轴承压盖对外座圈的压紧力要保证轴承的轴向游隙。

1.5轴承的故障与原因分析见表6

2.联轴器

2.1凸缘联轴器

2.1.1拆卸和检查

2.1.1.1拆卸螺栓螺母应做好标记，配套存放，若有损坏，新配件必须称重 匹配或全部更新。

2.1.1.2两联轴器拆卸应使用专用工具。

2.1.1.3检查联轴器端面及铰制孔内表面应光滑无损，轴孔不应有严重划痕。

2.1.2装配和机组找正

2.1.2.1清洗轴端和联轴器部件。

2.1.2.2联轴器与轴配合采用H7/k6，装配时应采用热装或压装，不得敲击。

2.1.2.3检查两联轴器的端跳、径跳及结构尺寸符合图纸要求。

2.1.2.4螺栓按标记回装，铰制孔用螺栓与孔配合采用H7/n6，普通螺栓联接应保证两联轴器端面紧密接触。

2.1.2.5联轴器两轴的对中偏差为：径向圆跳动偏差应小于0.03mm，端面圆跳动偏差应小于0.05mm。

2.2弹性联轴器

2.2.1拆卸和检查

2.2.1.1两联轴器拆卸应使用专用工具。

2.2.1.2检查联两轴器有无裂纹破损，检查爪形块磨损情况。

2.2.1.3检查弹性件是否老化损坏。

2.2.2装配和机组找正

2.2.2.1清洗轴端和联轴器部件。

2.2.2.2两联轴器若有裂纹破损或磨损严重等缺陷应更换，更换联轴器应检查其结构尺寸是否符合图纸要求，并做静平衡校验。

2.2.2.3弹性件若老化变形磨损严重应更换新件，并检查其结构尺寸符合图纸要求。

2.1.2.2联轴器与轴配合采用H7/k6，两联轴器端面间隙为2-6 mm，装配时应采用热装或压装，不得敲击。

2.1.2.3检查两联轴器的端跳、径跳及结构尺寸符合图纸要求。

2.1.2.4螺栓按标记回装，铰制孔用螺栓与孔配合采用H7/n6，普通螺栓联接应保证两联轴器端面紧密接触。

2.1.2.5联轴器两轴的对中见表7

直径	端面圆跳动（mm/ m）	径向圆跳动mm
130-200	＜1	＜0.1
200-400	＜1	0.1-0.3
400-700	＜1	＜0.3

2.3弹性圆柱销联轴器

2.3.1拆卸和检查

2.3.1.1两联轴器拆卸应使用专用工具，检查轴孔、弹性圈、柱销孔的磨损情况。

2.3.1.2拆卸柱销检查其磨损情况。

2.2.1.3检查弹性圈的老化变形磨损情况。

2.3.2装配和机组找正

2.3.2.1柱销若有磨损应更换，新件应检查其结构尺寸是否符合图纸要求。

2.3.2.2弹性件若老化损坏应全部更换，弹性圈与柱销间应是过盈配合，过盈量为0.2-0.4mm，弹性圈与柱销孔间的直径间隙为1-2mm，装在同一柱销上的弹性圈其外径之差不得大于0.5mm。

2.3.2.3两联轴器如果柱销孔磨损严重原则上应更换，新件应检查其轴孔、销轴孔、柱销孔、端跳、径跳等结构尺寸符合图纸要求，两联轴器与轴配合采用H7/k6，装配时应采用热装或压装，对于大型联轴器在不影响强度的情况下，其销柱孔可采取配对镗孔的方法进行修复。

2.3.2.4联轴器两轴的对中见表8

直径	端面圆跳动（mm/ m）	径向圆跳动mm
100-300	＜0.5	＜0.15
300-500	＜0.5	＜0.20

2.4调整两轴对中时的注意事项(问答题)

2.4.1机器进入正常运行时，如由于机器温度变化等因素引起两联轴器产生相对位移，则在确两轴的对中数值时应根据设计要求予以考虑。

2.4.2联轴器对中时，电动机下边的垫片每组不得超过4块，调整垫片应选用不锈钢或铜片，表面不得有毛刺。

2.4.3对中所用表架必须有足够的刚度。

2.4.4用双表调整时，两轴应同步转动，并应克服轴向窜动的影响。

2.4.5径、轴向百分表读数应符合下列关系式：

A1+a3=a2+a4     b1+b3=b2+b4(A1、a3、a2、a4为径向表读数，b1、b3、b2、b4为轴向表读数)

2.4.6调整联轴器对中时，不允许用调整螺栓松紧的方法。

3.机械密封

3.1检验与质量标准

3.1.1动环和静环

3.1.1.1密封端面要光洁明亮，无崩边、点坑、沟槽、划痕、裂纹等缺陷。

3.1.1.2密封端面平面度允差：对于液相介质为0.0006-0.0009mm，对于气相介质为0.0001-0.0004mm（光波干涉法检验）

3.1.1.3密封端面粗糙度：对于金属材料应不大于Ra0.2，对于非金属材料应不大于Ra0.4。

3.1.1.4与辅助密封圈接触部位的粗糙度因不大于Ra1.6.

3.1.1.5动静环的尺寸、形位公差应符合设计图样的规定.

3.1.2辅助密封元件

3.1.2.1橡胶O型圈

a.O型圈表面光滑平整,不得存在凸凹不平、气泡、杂质等缺陷及老化迹象.

b.橡胶硬度和允许永久变形量应符合ZB J002-99标准.

c.O型圈尺寸公差应符合ZB J22002标准.

d.橡胶材质应符合设计图样的规定.

e.O型圈分型面应采用45°,断面尺寸均匀,飞边径向长不大于0.10mm,厚不大于0.15mm.

f. O型圈一般不重复使用.

3.1.2.2对于橡胶波纹管辅助密封,表面因光滑平整,不得有气泡、杂质、凸凹不平等缺陷及老化迹象.

3.1.2.3聚四氟乙烯(包括填充聚四氟乙烯密封圈)

a.对于O型圈表面粗糙度应不大于Ra1.6,尺寸公差符合设计图样的规定.

b.对于V型圈,唇口表面粗糙度不大于Ra1.6,唇边厚不大于0.10mm,内径尺寸公差为H9, 外径尺寸公差为h9.

c.对于U型圈,尺寸公差和表面粗糙度均应符合设计图样的规定,对于内有弹簧的U型圈,其弹簧弹性完好.

d.对于楔形环, 表面粗糙度应不大于Ra1.6,内径比轴或轴套的外径小0.15-0.30mm,外锥面半锥角要比其配合面的半锥角小1.5°-2°.内锥面半锥角应符合设计图样的规定.

e.对于波纹管组件,波纹管不能有内凹、裂纹等缺陷,必要时需作水压实验,当密封的工作压力高于0.30Mpa时,实验压力为0.50Mpa(内压); 当密封的工作压力低于0.30Mpa时,实验压力为0.30Mpa(内压);实验时间为5分钟,波纹管不得有破裂或渗漏现象.

3.1.2.4对于氟塑料包橡胶O型圈(塑料常用聚四氟乙烯或聚全氟乙丙烯树脂),包层不得有破损、托层或划伤等缺陷及微孔渗漏现象,尺寸精度、表面粗糙度均符合设计图样的规定.

3.1.3弹性元件

3.1.3.1弹簧

a.弹簧的材质和各部位尺寸,工作压力及两端面垂直度等公差值均应符合设计图样的规定..

b.两端面需磨平的弹簧,磨平部分不少于圆周长的3/4..

c.波圈弹簧的受力部位及对应的安装面应光滑平整,当其磨损量超过原厚的1/5时应更换.

d.对于绕向要求的弹簧,其绕向与旋转轴转向相同.

e.对于多弹簧机械密封,各弹簧自由高度偏差小于0.30mm.

f.旧弹簧要测量其弹力,弹力减少20%的要更换.

g.具有防腐涂层的弹簧,其涂层应完好.

3.1.3.2金属波纹管组件

a.金属波纹管内外表面应无异物.

b.对于焊接金属波纹管,焊缝应光滑均匀,无明显焊瘤.

c.波纹管组件两端面平行度偏差不大于0.50mm.

d.重复使用的波纹管组件,要测量其弹力,弹力减少10%的要进行调整或更换弹性元件.

e.在水或油中进行气密实验,实验压力(内压)为0.10-0.20 Mpa,不得有气泡产生.

3.1.4传动座与轴或轴套的配合要求应符合设计图样的规定.

3.1.5其他零件的材质、尺寸、精度应符合设计图样的规定.

3.1.6轴和轴套

3.1.6.1轴与轴套的配合要求应符合设计图样的规定,配合处不得有毛刺.

3.1.6.2机械密封对轴的静态窜量要求一般小于0.50mm.,常见的见表12

设备类型	轴的轴向窜量
釜的搅拌轴	≤0.5
高速部分流泵	0.38±0.05
转速在3000r/min以内的普通离心泵及类似旋转机械	≤0.1

3.1.6.3轴或轴承在密封处的静态径向圆跳动偏差见表13

设备类型	轴径	径向圆跳动
釜的搅拌轴	20-80 80-130	≤0.4 ≤0.6
转速在3000r/min以内的普通离心泵及类似旋转机械	10-50 50-120	≤0.04 ≤0.06

3.1.6.4高速旋转机械的转子组件必要时要进行整体动平衡.

3.1.6.5安装机械密封处的轴或轴套表面不应有轴向划痕,表面粗糙度为Ra1.6-0.4,磨损的轴或轴套,可用表面堆焊、喷镀、电镀等方法修复.

3.1.7密封压盖

3.1.7.1与静环辅助密封接触的表面应无毛刺,轴向划痕,腐蚀等迹象, 其表面粗糙度应不大于Ra3.2

3.1.7.2安装静环辅助密封圈的端盖或壳体内孔的端部应有足够的倒角和表面粗糙度.

3.1.7.3防转销与端盖装配应牢固可靠.

3.2修理与质量标准

3.2.1对于符合下列条件的动静环应通过研磨修复. (问答题)

3.2.1.1石墨、填充聚四氟乙烯、青铜材质的密封环,其密封端面总的磨损量不大于1mm.

3.2.1.2镶嵌或整体硬质合金密封环,其密封面总的磨损量不大于0.50mm.

3.2.2对于防转槽损坏的静环,可在对面或其他位置重新开槽.

3.2.3修复后的动静环应符合本标准中的第4.1.1条的规定.

3.3安装与质量标准

3.3.1预装

3.3.1.1把符合本标准中第4.1条的机械密封零件清洗干净,密封端面应用镜头纸擦拭,橡胶辅助密封不允许用能溶解该种橡胶的溶剂清洗.

3.3.1.2依次组装好动静环.

3.3.1.3用手压迫动环或静环组件(尽量减少手接触),组件的浮动应无卡涩感,对于带有卡环结构的,卡环锁定应可靠.

3.3.1.4安装O型圈时应涂润滑油.

3.3.2组装

3.3.2.1将轴套或轴、密封腔体、密封端盖及过滤器、冲洗管、换热器等密封辅助系统清洗干净并妥善保护,必要时更换过滤元件.

3.3.2.2轴或轴套上安装机械密封的表面,密封端盖内表面均要薄薄涂上一层润滑油.

3.3.2.3机械密封压缩量要符合制造厂的规定,安装偏差±0.50mm,对于端面或弹力减小的密封,必要时应进行调整,以保证规定的压缩量.

3.3.2.4推动动静环时,应用镜头纸保护密封端面,推力应平缓,不得施加冲击力,当密封是用弹簧传递扭矩时,应沿弹簧绕向旋进.

3.3.2.5动环固定环与轴垂直度偏差不大于0.05mm,调整后要可靠固定.

3.3.2.6静环组件的销槽必须对准防转销,安装后经测量确认到位.

离心泵的检修规程（注，不加单位的是mm）

小修，3-4个月

项目：1，检查填料和机械密封(问答题)

2，检查轴承，调整轴承间隙，（指滑动轴承）

3，检查联轴器及对中

4，处理在运行当中出现的一些问题

5，检查冷却水，封油，润滑系统。

大修，12-18个月

项目：1，包括小修项目(问答题)

2，解体检查各零部件磨损情况，腐蚀和冲蚀情况

3，检查转子，必要时做动平衡

4，检查并矫正轴的直线度

5，测量并调整转子的轴向串动量

6，检查泵体基础，地脚螺栓，必要时调整垫铁的水平度。

拆卸前的准备(问答题)

1， 泵的运行情况，并备资料

2， 准备工具，量具，起重工具，拆卸工具，备换零件

3， 停电，倒空，具备拆卸工作条件

联轴器

1， 联轴器与轴的配合是H7/js6

2， 联轴器两端面的轴向间隙是2-6毫米

3， 齿行联轴器，要保证外齿在内齿的中间部分。

4， 安装弹性圆柱销，弹性圈与柱销的配合是过盈配合，与联轴器孔直径有0.4-0.6毫米间隙

5， 联轴器对中要求。

	径向	端面
钢性	0.06mm	0.04mm
弹性圆柱销。齿式	0.08mm	0.06mm
弹簧片式	0.15mm	0.10mm

6， 调整垫片数不大于4

7， 热油泵要在预热后复查中心。

轴承

滑动轴承

1， 轴承与轴承压盖的过盈量是0.02到0.04

2， 下轴承与轴承座的接触面大于60%，且均匀，轴颈与下轴承接触角60度-90度，接触点大于2-3点/cm2

3， 轴承合金层和轴承衬应接合牢固与合金层表面不应有气泡，夹渣，裂纹，剥离等

4， 轴承顶部间隙

轴径，18-30     0.07-0.12      30-50     0.08-0.15     50-80     0.10-0.18

80-120    0.14-0.22       120-180   0.16-0.26

5， 侧隙在水平中是顶隙的一半

滚动轴承

1， 承受轴向和径向的轴承与轴的配合是H7/js6

2， 仅承受径向的轴承与轴配合H7/h6

3， 外圈与轴承箱壁JS7/h6

4， 轴承压盖与轴承外圈0.02-0.06轴向间隙

5， 轴承加热不能超过100度

6， 对滚动体与滚道表面，没有腐蚀，没有伤疤，斑点，接触面平滑

密封

机械密封

1， 压盖与轴套之间的间隙0.75-1，压盖垫子不能超过1-2

2， 密封压盖与静环密封圈接触面的要求是3.2粗糙度

3， 安装机械密封和轴套的表面的轴不能有锈和裂纹，粗糙度是1.6

4， 静环座的防转销与静环防转槽要有1-2毫米

5， 弹簧压缩后的工作长度偏差是正负2毫米

6， 机械密封并圈的弹簧与泵转方向相反。

7， 压盖螺栓应均匀上紧。

填料密封

1， 封油环与轴套的直径间隙是1-1.5

2， 封油环与填料箱的直径间隙0.15-0.20

3， 填料压盖与轴套之间的间隙0.75-1

4， 填料压盖与填料箱直径间隙0.10-0.30

5， 填料底套与轴套的直径间隙0.70-1.00

6， 减压环与轴套的间隙是0.5-1.20

7， 填料环外径小于填料函孔径0.3-0.5

8， 填料环内径大于轴径0.10-.020        切口角度与轴向成45度

9， 安装时，两填料切口相错至少90度

转子

多级圆跳动

测量部位直径	径向圆跳动 叶轮密封环	轴套	叶轮端面圆跳动
小于50	0.06	0.03	叶轮	平衡盘
50----120	0.08	0.04	0.20	0.04
120- -260	0.10	0.05
大于260	0.12	0.06

单级圆跳动

测量部位直径	径向圆跳动 叶轮密封环	轴套	叶轮端面圆跳动
小于50	0.05	0.04	0.20
50---120	0.06	0.05
120---260	0.07	0.06
大于260	0.08	0.07

1， 必要时要做动平衡实验

2， 轴套与轴配合为H7/h6

3， 平衡盘与轴的平衡H7/js6

叶轮

1， 叶轮与轴的配合H7/js6

2， 根据叶轮要做静平衡实验

外径上允许剩余不平衡重量

叶轮外径	小于等于200	200—300	300—400	400—500
不平衡重量（克）	3	5	8	10

3， 去重法，叶轮找平衡时，切去叶轮的厚度不大于壁厚的1/3

4， 对于热油泵，叶轮和轴配合尖顶部留有0.10—0.40间隙

叶轮与前后隔板间隙，轴向不小于1-2

主轴的标准

1， 主轴径的圆柱度为轴径的1/400最大能超过0.025，粗糙度1.6

2， 以两轴径为基准并联轴接个轴中段径向圆跳动0.04

3， 键与键槽的配合要紧密，不允许加垫片，过盈量如下

轴径	40—70	70—100	100—120
过盈量	0.009—0.012	0.011—0.015	0.012—0.017

壳体口环与叶轮口环的间隙值

泵类	口环直径	壳体与叶轮口环间隙	中间托板与中间轴套间隙
冷油泵	小于100	0.40—0.60	0.30—0.40
	大于等于100	0.60—0.70	0.40—0.50
热油泵	小于100	0.60—0.80	0.40—0.60
	大于等于100	0.80—1.00	0.60—0.70

转子与泵体组装后，测量转子的串量定中心是总窜量的一半

对于两端支撑的热油泵来说，入口轴向间隙比进口大0.50—1.00

试车与验收

1， 试车前准备工作

a， 确认检修记录，检修数据是否正确

b， 确认单机试运，转向正确

c， 热油泵试车前要预热，速度是不大于50度每小时，每半个小时要盘车

d， 润滑油，封油，冷却水系统正常，零部件要齐全好用

e， 盘车时无卡壳和异常声响

f， 轴封剩漏符合要求

2， 试车

a， 严禁空负荷试车

b， 滑动轴承温度不大于65度，滚轴承温度不大于70度

c， 密封渗漏如下

轻介质     10滴每分钟                    重介质   5滴每分钟

            轻    20滴每分钟

填料密封

重    10滴每分钟

有封油系统时，封油压力大于入口压力0.15—0.05MP

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