哪家锻造厂好？行走机构用车轮的热处理工艺是什么？

热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变行走机构用车轮表面的化学成分，赋予或改善行走机构用车轮的使用性能。其特点是改善行走机构用车轮的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属行走机构用车轮具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。接下来山西永鑫生锻造厂就和大家一起来看看行走机构用车轮是如何进行热处理的。

1.选择的设备：

（1）热处理及装置应符合以下要求：

a.能满足热处理工艺要求；

b.在热处理的过程中，对被加热件无有害的影响；

c.能保证被加热件加热部分均匀热透；

d.能够准确地测量和控制温度；

e.被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求；

f.装置应配有自动记录温度曲线的测温仪表，并能自动绘制热处理的时间与工件壁温关系的曲线；

g.不得使用燃煤炉进行焊后热处理。

（2）热处理设备可以是以下几种之一：

a.电加热炉；

b.罩式煤气炉；

c.红外线高温陶瓷电加热器；

d.能满足热处理工艺要求的其它加热装置。

2.热处理的方法：

(1)炉内热处理：

热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足 GB9452 的有关规定。被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀，流通。在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到行走机构用车轮上。

为了防止拘束应力及变形的产生，应合理安置被加热件的支座，对大型薄壁件和结构、几何尺寸变化悬殊者应附加必要的支承等工装以增加刚性和平衡稳定性。

（2）分段热处理：

热处理允许在炉内分段进行。被加热件分段进行热处理，其重复加热长度不小于1500mm。被加热件的炉外部分，应采取合适的保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

（3）整体炉外热处理（容器内部加热，外部保温）

进行整体炉外热处理时，应注意：

a.考虑气候变化，以及停电等因素对热处理带来的不利影响及应急措施；

b.应采取必要的措施，保证被加热件温度的均匀稳定，避免被加热件、支撑结构、底座等因热胀冷缩而产生拘束应力及变形。

这些过程互相衔接，不可间断。加热是热处理的重要工序之一。整体热处理是对行走机构用车轮整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。

                               
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任何一种锻件都是有技术要求的，那么有哪些技术要求呢？

1.用钢锭或钢坯锻造锻件时，锻造前必须将影响锻件质量的表面缺陷全部清除掉。钢锭两端必须有足够的切除量。

2.锻件应有足够的变形量，以保证达到锻件的质量要求。

3.钢材的变形应在具有足够能量的设备上进行，以保证锻透。

4.在锻件生产过程中，毛坯的加热、始锻和终锻温度的控制与锻件的冷却，应按制造厂的有关规范执行，重要锻件应作技术记录。

5.锻件一般应在第一热处理后交货，热处理规范由制造厂制订。需方有特殊要求时，由双方商定后在合同上注明。

6.锻件热处理后产生的弯曲、翘曲变形超出公差范围时，应由制造厂进行矫正。

在冷态或热态下矫正后，试验的锻件应进行回火，以消除应力；试验的锻件是否回火，由制造厂决定。矫正或回火后的锻件均应保证其力学性能的要求。

7.常用钢号锻件的力学性能应符合相关标准的要求。力学性能有特殊要求的，由供需双力协商确定。

8.锻件的试验分级

各种锻件根据设计要求、工作特性和用途，需方可根据GB/T12363的规定，确定锻件的类别；锻件的检验级别按JB/T8421进行，每一级别均规定了试验项目和受检验锻件的数量。

9. 锻件的试验级别应在图样和订货合同上注明。如果图样或订货合同上未注明锻件的试验级别，制造厂按v级锻件处理。

10.锻件的形状和尺寸应符合锻件图的规定。

11.锻件图上规定机械加工余量、公差及余块，按GB/15826.1-15826.9的规定执行。

12.锻件表面若有裂纹、折叠、锻伤、夹层、结疤、夹渣等缺陷，按下列规定执行。

（1）需要机械加工的锻件表面，经过检查，确认缺陷深度能保证留有机械加工余量50%以上时，允许不清除，但须经需方同意；（2）不再进行机械加工的锻件表面，整修的最大深度不得超过该处尺寸的下偏差，整修处必须平滑；（3）锻件的表面缺陷深度超过机械加工余量时，若需补焊，必须取得需方同意。在完全清除缺陷以后，按适当的补焊规程进行补焊，补焊的质量要符合需方对锻件的要求。

13.锻件表面是否要清理及清理方法，由供需双方在订货时议定。

14.制造厂应保证锻件没有白点，当在一个锻件上发现白点时，则与该锻件同一炉 钢并同一炉热处理的整批锻件均应逐个进行白点检验。

                               
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