求助冶金行业分类

1、冶金与铸造有什么区别？
2、金属铸造属于冶金还是机械？
3、一下这类是应该分到有色金属铸造还是有色金属冶炼中、还是有色金属压延？
一、铜管产品工艺流程简述
（1）称重投料：根据生产要求，加料机将称量好的电解铜加入有芯工频熔化炉中。
（2）感应熔化：配好的炉料在有芯工频熔化炉中加热熔化，温度可达到1180～1250℃之间。熔化炉使用电作为能源，炉内定期撇渣。由于本项目生产的铜管质量要求较高，含杂质量较少；且所使用的电解铜纯度为99.96%，纯度较高，产生的金属粉尘量较少，不做定量分析；电解铜所含杂质较少，以炉渣的形式存在。
（3）保温：待熔体成份合格、含氧量符合要求时，过渡到保温炉中静置、保温，并在1180℃时开始铸造，保温炉使用电作为能源，整个保温炉全部砌有必要的耐火材料衬。保温炉底部装有热电偶，用于连续监测铜液温度，并且炉子的烧嘴也由该热电偶控制。
（4）水平连铸：铜液在结晶器的模具内凝固成型，按照设定的铸造速度同时拉铸3根管坯，水平连铸机组将管坯连续拉引。该过程采用外购的去离子水对管坯降温冷却、润滑，并保证产品的质量，去离子水通过去离子水水池循环使用，定期添加，不外排。
（5）锯切铣面：连铸好的管坯由带锯将管坯锯成定长、铸坯的尺寸为外径Φ100mm、内径48mm。定尺锯切后，铸坯由料台及送料装置送到铣面机上进行铣面。铣面机上下铣刀将铸坯外表面的氧化皮、微小裂纹铣掉，铣削厚度约0.5mm。在锯切铣面过程中使用微乳化切削液进行润滑。
（6）行星轧管：锯切铣面后，铸坯被送到三锟行星轧机上，轧制成所需管坯规格。轧制采用二三锟行星轧制技术，其原理是三个轧锟在自转的同时绕着铜管公转，在很高的轧制力作用下，铸坯完成大变形量加工，变形热使轧管温度达到再结晶温度以上，从而实现一次加工完成铸态组织——加工态组织——软态组织的转变。在内外均由氮气水冷作用决速冷却区的冷淬作用下，得到表面光亮、内部组织为细小均匀的等轴晶粒的管坯。轧制后管坯规格为Φ58mm×3mm。在连续轧制过程中使用轧制油进行润滑。
（7）三联拉：拉伸采用三串联拉拔技术，将3台三联拉拔机组串联起来，利用游动芯头拉伸，一次制头3次拉伸，使拉伸的生产效率提高2倍以上。本道工序最高拉拔速度达到150m/min，拉伸后规格为Φ30mm×1.4mm。在拉伸过程中使用拉伸油进行润滑。
（8）圆盘拉伸：管坯经倒立式圆盘拉伸机组多道多次反复拉伸，达到成品规格。盘拉采用游动芯头拉伸的方法将铜管进一步拉伸，管径最细可达外径Φ3.8mm，长度可达20000m以上。倒立式圆盘拉伸机组采用光栅自动放线技术，实现了拉拔过程全自动，最高速度可达20m/s。在拉伸过程中使用铜管拉伸内膜/外膜油进行润滑。
（9）在线退火：在成型前，内螺纹铜管坯需进行中间道次退火，本项目选择了连续在线退火的生产工序，在线退火工艺采用电作为能源，无污染物产生。此工序在连续在线退火机组上进行（由氮气作为保护气体），可以保证整个铜盘管每一部分的组织和性能的一致性，且在线退火的金相组织较细，抗拉强度高，伸长率高。在线加热速度最该可达600m/min。
（0）内螺纹成型：本项目采用正立式内螺纹成型机进行该工序。内螺纹成型采用先进的行星球模旋压工艺，其加工原理为用球模旋压头在盘拉管前进的过程中，置于旋压头中的球形钢球在管子外面做高速行星转动，并带动管内固定在旋压变形区位置上的内螺纹芯头转动（设备旋转速度可达35000r/min），在盘管内壁加工出与其齿形相同的齿形槽。在成型过程中使用铜管拉伸内膜/外膜油进行润滑。
（11）水平缠绕：根据客户的需求，由双收卷精整缠绕机将经旋压成型的内螺纹铜管进行精整并缠绕成紧密排列的小盘管。在水平缠绕的同时由收卷精整缠绕机上自带的涡流探伤检测装置对铜管进行检测（涡流探伤检测装置工作原理：用激磁线圈使导电构件内产生涡电流，借助探测线圈测定涡电流的变化量，从而获得构件缺陷的有关信息。经核实，该装置相关证明见附件12）。
（12）退火：盘管被送入楼式炉或井式炉中进行成品退火（由氮气作为保护气体），通过高温再结晶，由硬态转变成软态，即生产出光亮紫铜盘管成品，适用于户外扩口和弯曲。楼式炉和井式炉采用电作为能源，无污染物产生。
（13）包装入库：经检验合格后，根据不同的客户需求和运输条件对成品进行包装入库。
二、铜杆产品工艺流程描述：
（1）熔化：将高纯电解铜投入到竖炉中，采用天然气加热，温度可达到1170℃。炉内定期撇渣。由于本项目生产的铜管质量要求较高，含杂质量较少；且所使用的电解铜纯度为99.96%，纯度较高，产生的烟尘量较少，不做定量分析；电解铜所含杂质较少，以炉渣的形式存在。
（2）保温：待熔体成份合格、含氧量符合要求时，过渡到保温炉中静置、保温。  
（3）溜槽浇包：保温炉中熔化的高纯度电解铜通过溜槽溜至连铸机进行浇注（溜槽上方设有盖子）。
（4）连铸：铜液通过冷却塔中的冷却水间接降温，在模具内凝固（模具上喷入乙炔和氧气，乙炔和氧气点燃后形成碳黑，碳黑附着在模具表面，目的使模具和铸坯不粘连）从而得到铸坯。乙炔遇热完全燃烧，行成二氧化碳和水，乙炔属于清洁能源，产生的废气不做定量分析。
（5）摆剪：将铸坯通过摆剪机剪切成所需要的规格。
（6）连轧：裁剪好的铸坯通过连轧机改变其形状，此过程需加入乳化液、水和含有异丙醇的清洗水，乳化液/水=6%，所以还需要自来水不定期添加。连轧机下方设有乳化液储存槽，通过泵将调配好的乳化液打到铸坯上。
（7）冷却清洗：连轧完成后的工件在清洗系统中加入异丙醇与水，按1：10比例进行调配，进行冷却清洗，将温度冷却至45℃~60℃之间，清洗过程中部分异丙醇挥发，清洗水定期添加。冷却清洗工位下方设有异丙醇储存槽，异丙醇通过泵抽入到清洗机中，实现密闭循环冷却清洗。压缩空气向清洗进出口处吹气，可以迅速吹干铜杆上面的异丙醇，多余的含有异丙醇的清洗水（根据企业提供，清洗水流速为0.001m3/h，产生含有异丙醇的清洗水7.7吨，全部回用到连轧工段的乳化液中）通过专门管道打入连轧的乳化液储存槽中，还原铜杆上方的氧化铜。
（8）打蜡：冷却清洗后的铜杆经过液蜡箱进行打蜡，液蜡存于箱体，通过泵将液蜡打到铜杆表面（铜杆表面常温），打蜡箱相对密闭，只设有两端铜杆进出口。打蜡目的是为了保护铜杆表面，并且使铜杆表面增加亮度。
（9）成圈收杆：利用成圈收杆机将冷却清洗完成后的工件通过机械作用经行绕圈至成品。
（10）成品检验：对工件经行检验。该工段会产生不合格品（S1-5），不合格回用于生产中。
三、铜线产品工艺流程描述：
（1）多头多模拉伸：将铜杆根据要求通过多种多头多模大拉连续退火机组进行拉伸，使铜杆更细长。
（2）连续退火：拉伸完后的工件进行退火，温度控制在300~500℃，此过程需加入氮气作为保护气体。
（3）卷曲：退火完后的工件通过设备自带的收卷机进行收卷。
（4）成品：卷曲完后即成成品（直径1.4mm~4.5mm），会有少量的不合格品（S2-3）产生，厂家回收，重新回到生产过程中。
（5）多头多模拉伸：将直径1.4mm~4.5mm的铜线继续通过多种多头多模细拉连续退火机组进行拉伸，使铜线更加细长，需加入乳化液。
（6）连续退火：拉伸完后的工件进行退火，温度控制在300~500℃，此过程需加入氩气作为保护气体。
（7）并线：通过多头多模拉伸出来的退火后的铜线通过自带的并线机收卷成相应的铜线圈。
（8）束线：通过多头多模拉伸出来的退火后的铜线通过设备束线机进行束线收卷。

冶金是生产金属原材料的，需要从各类金属矿中将金属提炼出来，制成金属单质或是其氧化物，铸造是在冶金基础上对冶金产品进一步加工。