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煤气加压汽轮压缩机组操作规程 第一章 内容及适用范围 1.主题内容及适用范围 本标准规定了60万吨甲醇装置煤气加压压缩机岗位职责、工艺流程、操作规程、异常现象处理方法及安全标准等内容。 第二章 岗位职责及范围 1.岗位职责 岗位操作人员应全面熟悉装置区域所有设备结构、管线布置、工艺流程、控制参数和控制方法，同时对安全系统应了解掌握，能独立进行开、停车及处理事故；正常生产时，要能准确地操作，做好记录，现场巡视设备和正常维护，及时地处理各类运行事故，确保生产装置的正常运行。 2.岗位范围 煤气加压汽轮压缩机岗位工段的管辖范围：负责汽轮机、压缩机、润滑油泵、凝结水泵、干气密封、段间冷却器、水冷却器、凝汽器等设备的维护保养与操作工作，负责本岗位的消防器材、防毒面具等的使用与维护，负责本岗位无跑冒滴漏等现象。 第三章 工艺流程 1.来自气柜的水煤气→进入一段入口分离器→一段压缩机压缩→一段气体冷却器--二段入口分离器→二段压缩机压缩→二段气体冷却器→三段入口分离器→三段压缩机压缩→末端气体冷却器→末端分离器→TSA(变温吸附)。 2.工艺目标：将气柜来的水煤气压力3KPa,加压至0.548MPa，送至TSA。 第三章 操作规程 1.压缩机组的工作原理 离心式压缩机是依靠叶轮高速旋转，使气体受到离心力的作用而获得压力能的一种叶轮式旋转机械，工艺气体进入压缩机每一级进口蜗壳，流经一级进口导叶，导叶使气体以适当的角度进入下一级叶轮，气体由于离心力从叶轮边高速排至下一级进口导叶与一组隔板形成的通道中，然后气体经回转管通过一个环状通道进入下一级叶轮。通过隔板的环形通道扩张，气体流速减速慢，从而将部分速度能转化成压能。如此反复经以后各级的压缩达到一定的出口压力，满足工艺用户要求。 2.压缩机本体机构介绍 该产品3MCL1206型压缩机，采用单缸，三段，六级压缩，名义直径为1200mm。机壳为水平剖分式。压缩机主要由定子（机壳、隔板、平衡盘密封）、转子（轴、叶轮、隔套、联轴器、平衡盘）及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。本机器采用离心式结构，由沈鼓集团-沈阳透平机械股份有限公司自主设计并制造。 3.机组型号为 3MCL1206,压缩机由三段6级（共6个叶轮）组成，机壳采用水平剖分焊接机壳，轴端密封采用大连华阳股份有限公司的干气密封，干气密封的控制系统由大连华阳股份有限公司提供。原动机采用杭州中能汽轮机动力有限公司生产的汽轮机。轻量级与压缩机之间采用膜片联轴器联接。整个机组由润滑油站提供润滑油。压缩机与汽轮机布置在公用底座上。 4.离心压缩机技术参数 第四章 干气密封启动 1.干气密封流程 1.1主密封气流程：0.6MPa氮气，经过滤器F1（或F2）过滤精度达到1u精度并经自力式减压阀PCV1减压至0.3MPa后分为四路，其中两路作为主密封气，分别经过FT-621404、FT621405进入高压端、低压端主密封腔。压缩机运转时，依靠刻在动环端面上的螺旋槽的泵送作用，主密封气打开密封端面，同时起润滑 、冷却端面作用。一端主密封氮气正常消耗量1 Nm3/h左右。 1.2缓冲气流程：经过滤器F1（或2）过滤后的氮气，其中两路作为缓冲气，分别经孔板组件SO3、SO4降压限流后进入高压端、低压端前置密封腔。进入前置密封腔的氮气，主要是防止机内介质气污染密封端面，音速孔板SO3、SO4控制氮气消耗量为10Nm3/h左右。 1.3隔离气流程：0.6MPa的氮气经过滤器F3（或F4）过滤后分两路作为隔离气，分别经孔板SO1、SO2降压限流后进入高压端、低压端后置密封腔。进入后置密封腔体内的隔离气，一部分经内侧迷宫后与向外侧泄露的主密封气混合，再引至室外放空，另一部分通过外侧迷宫后经轴承防空口放空，这部分气体主要是防止润滑油污染密封端面。音速孔板SO1、SO2控制氮气消耗量，一端后置密封氮气消耗量40 Nm3/h左右。 2投用前的准备：干气密封系统与机组连接管线铺设完成后，应拆下酸洗并经蒸汽吹扫干净。管线复位后、密封本体安装前用经过过滤干净的气体对管路进行彻底吹扫，防止管道内焊渣等固体杂质进入密封腔，主密封气管路清洁度1u，可用洁净的白布在出气口检查，五分钟内无明显污物为合格。吹扫完毕关闭所有阀门，处于待命状态。投用现场压力仪表、变送器（打开取压阀）。注意：在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给后停止。 3干气密封启动：在机体进气前，打开阀门V1、V2（或V3、V4）、V5、V6、V9、V10、V14、V15即投用主密封气，打开阀门V12、V13即投用了缓冲气。此时压力表PG-621406指示为氮气气源经过滤器F1（或F2）过滤并经自力式减压阀减压后的压力约为0.3MPa左右，PG-621408、PG-621409指示为经孔板组件SO3、SO4 后氮气压力约为0.1MPa  G-621410、PG-621411示值约为0.3MPa.流量计FT-621404、FT-621405指示几乎为零。 4干气密封的报警及处理措施： 4.1高压端主密封气与缓冲气的压差报警、联锁：PDT-621402测量高压端主密封气与缓冲气的差压，差压正常值≥0.2MPa,低报0.1MPa，低低报0.05MPa时联锁停车。 4.2密封气过滤器堵塞报警：PDT621401测量氮气（主密封气及隔离气）过滤器F1(或F2)是否堵塞，差压≥40KPa时报警，此时需更换过滤器滤芯。 4.3主密封气流量报警：FT-621404、FT-621405测量主密封气流量，主密封气正常流量 ≤ 1Nm3/h，2.5Nm3/h时高报，高报时如果主密封气与缓冲气压差正常，则可以继续进行，因为端差泄漏量大的原因很多，如端面变形，较小的划痕，轴位移过大引起动静环追随性不好等，此时泄漏量虽大了一点，但仍能起到密封作用。当然，在继续运行的同时，要做好如下工作：确认报警值是否为真值，检查管路是否有泄漏，流量计的浮子是否被卡住；如报警值确为真值，则做好停机检查更换备件的准备，因为长时间处于高报状态，说明密封肯定在不佳状态运行，随时可能恶化。 4.4过滤后氮气压力低报警：PT-621403测量过滤后的氮气压力，低于0.4MPa时报警，开车前低报则禁止油泵启动，正常运行时低报应检查氮气压力是否正常。 4.5注意事项：润滑油投用前10分钟，必须先通后置隔离气，且在正常运行不可中断；压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给且回油管路无油流动后至少10分钟才可关闭；流量计前后切断阀必须缓慢开启，防止浮子受带压气流冲击卡住；过滤器前后切断阀必须缓慢开启，防止滤芯受带压气流冲击而损坏；每天应巡检过滤器，当发现指针指向红色区域时应切换到备用过滤器，同时更换已堵过滤器滤芯，使之处于备用；滤芯最长工作时间1年；过滤器内残余气体对身体有害，更换时注意。 第五章 油系统启动 1.启动油站油泵，通过油站加热器或油站冷油器调整油温，在润滑油冷却器出口管道上安装有分度号为Pt100的测温铂热电阻，用来检测润滑油温度，测温元件将油温信号送至控制室显示并监视，高于设定值发出声光报警，设定值油温≥35℃正常，油温≥55℃报警。 润滑油箱液位报警回路采用液位开关将信号送至控制室，当液位低于报警液位时，发出声光报警，设定值≤833报警（距法兰上表面）。 一次油压调节回路在润滑油泵出口设有一次油压调节回路，采用阀前压力调节，一次油压作用是为汽轮机控制油系统提供稳定油压，设定值1.1MPa。 二次油压调节回路在油站出口总管上设有总管油压调节回路，采用阀后压力控制，对润滑油总管油压进行调节，从而保证机组正常供油压力，设定值为0.3MPa。 润滑油过滤器差压报警回路的作用是检查油过滤器的工作情况，当油过滤器差压超过正常差压时，差压变送器将测得的油 过滤器差压信号送至控制室显示屏监控，当超过设定值时，发出声光报警，设定值差压≥0.15MPa报警。 通过油站及调节阀调节进油总管的主油压0.8∽1.2MPa（正常润滑油压为0.245MPa）及各供油支管上的油压，检查各个回油管出口点的观察玻璃以确保油正在流动。备用油泵、辅助油泵连锁在开启位置。 2.冷却系统启动，开启各气体冷却器、冷凝器、过冷器的出入口门、空气门，待空气门有水流出后关闭空气门。运行时根据工艺气的压力、流量，调整介质温度。 第六章 汽轮压缩机组的启动 1.现场确认启动条件：润滑油各点压力、温度；干气密封平衡管压差、高低压缸干气密封排气流量；防喘振阀全开。以上条件具备，现场停盘车，中控室点击“复位键”，压缩机组各阀门自动打开，现场开速关阀，具备启车条件。 2.联系总调，启汽轮机，冲转1000r/min低速暖机，按升温曲线进行升速（详见汽轮机启动）。 第七章 异常现象处理方法 故 障 | | | | [size=12.0000pt] [size=12.0000pt] 偏差(未找正) | 卸下联轴节，让驱动机单独运转如果驱动机不振动，故障可能由未找正引起，参考说明书有关部分检查未找正的情况。 | [size=12.0000pt] 压缩机转子不平衡 | 检查转子，看看是否由赃物引起不平衡，必要时，重新平衡。 | | | | 适当的固定管线，以防机壳应力过大。管子应有足够的弹性，以满足热膨胀要求。 | | | | | | | | | 保证所使用的油符合规定。定期检查油里是否有水或脏物。 | | | | | | | | | 要保证联轴器干净，安装时保证联结的驱动机不向压缩机传递过大的推力 | | | 保证使用的油符合规定。定期检查油里是否有水或者赃物。 | [size=12.0000pt] [size=12.0000pt] [size=12.0000pt] 油密封环故障 | | | | | | | | |
第八章 检查一览表 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 壁的涂漆状况检查；油箱底部检查，每当排油时就应清洗。 | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 3年后，内件磨损检查。 [size=12.0000pt] | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | 注意：当机器运转正常时，带标记“×”之各项检查可根据操作工的经验在更为合适的期间内进行。 |
汽轮机运行操作规程 第一章 技术参数 一．汽轮机技术参数 二．调节系统技术参数 第二章 GN32/01型机组的启动准备 第一节 启动前的准备工作 1．启动准备： 汽轮机是在高温高压下高转速旋转的动力设备。是由许多零件、部件组成的复杂整体。因此必须建立正确的启动、运行和停机等操作程序，此外根据本汽轮机的特点，提出一些必须遵守的内容。详细步骤及方法严格按照汽轮机组运行规程执行。 1.1启动前必须进行周密的严格的检查工作： 检查汽水系统，油路系统，疏水系统正常； 检查各仪表测点正确且正常； 检查各部件完整无缺，转动部分动作灵活，无卡涩现象。各紧固螺钉均拧紧。开动盘车装置仔细倾听，检查无摩擦、无异响； 检查凝汽系统处于正常状态； 检查调速系统位置正确性，危急遮断油门处于脱口位置。 1.2主油系统的检查 汽轮机在启动前首先要对油系统进行油循环： 打油循环时必须要把滤油器的滤网拆掉，装上临时滤网； 油品检验标准必须按国产N46号透平油标准执行； 其质量不低于GB11120-2011标准规定B级要求； 油循环必须经化验员检验合格，方可投入使用； 冷油器工作正常，一台投入使用,一台处于备用状态。 1.3主蒸汽系统的检查：各组分部件开关灵活，连接严密，保温良好，疏水排放正常，满足工艺生产要求。 1.4循环水系统的检查 开启冷油器冷却水出入口门。 1.5凝结水系统的检查 凝结水泵出入口门、空气门、密封水门应开启，逆止门应严密，联动试验应正常。关闭出口放水门。 1.6接到汽轮机启动的命令后，应做好一切准备工作，对本岗位设备及系统进行详细检查，并与有关部门联系： 电气人员：测量各电动机绝缘，并送好电源； 热工：投入所有仪表、信号电源并检查声响灯光信号应正常；全开各压力表一次门、二次门，各轴承放好温度计； 化学人员：准备好除盐水，并注意闪蒸器水位变化； 锅炉车间：做好外供高压蒸汽准备； 第二节 暖管和疏水 1.1暖管和疏水： 稍开隔离阀，使管内压力维持在0.25MPa左右，加热管道，升温速度5-10℃/min； 管内壁温度达到130-140℃，以0.25MPa/min速度提升管内压力，使之升到规定数值。 刚开始暖管时，疏水阀门尽量开大，以便及时排出凝结水，随之管壁温度和管内压力的升高，逐渐关小疏水阀门，以防大量蒸汽漏出。 暖管时注意！ 必须严格防止蒸汽漏入气缸引起转子变形； 管道各部分温度不得小于相应压力下的饱和温度。 1.2备齐汽轮机启动工具、记录本、测振表、灭火用具； 填好汽轮机启动操作票； 第三节 附属设备的启动 1启动 1.1启动顶轴油泵，启动盘车装置，维持盘车状态，倾听有无摩擦声； 1.2启动润滑油泵，在低压情况下驱除油管道及各部件中的空气；投入盘车装置。 1.3启动循环系统，注意空冷器充水时缓慢开启出口碟阀，待充满水后，逐渐全开出口碟阀。打开启动抽气器蒸汽阀，再开启至启动抽气器空气阀，调节蒸汽阀开度，使冷凝器真空度保持在30KPa以上；当汽轮机空冷器真空（绝对值）达到0.04MPa时，投主抽气器，停止启动抽气器； 1.4冲转前应通过减温减压器为空冷器提供热源。环境温度低于2℃时，空冷器可以隔离的列均需要隔离，为保证空冷器正常运行，避免冻堵。向空冷器补充软化水，保证热水井高水位，为射汽抽气器提供充分的水源。 1.5启动：（手动启动） 在停机状态时，启动阀处于油路和回油接通位置，启动油不能建立。启动时，顺时针旋转启动阀（1839），启动油建立。 当启动油建立后，逆时针旋转关闭阀（1830）手轮，速关油建立。 速关油建立后，逆时针缓慢旋转启动阀（1839），使启动油与回油接通至油箱。 只有当速关阀完全开启后，才允许转速控制系统冲动汽轮机。 1.6低速暖机； 暖管疏水完毕，关闭疏水阀门，启动汽轮机，逐渐进行低速暖机，转速维持在200r/min，维持时间不小于30min.转速接近临界转速时加速平稳越过临界区，当转速达到控制转速下限时，升速过程结束，汽轮机进入控制区域，此时可根据需要调整给定转速至额定转速，监视上下缸温差不大于50℃（查资料），监视热膨胀值，监视轴向位移控制在0.6mm以内。 对以上系统设备检查完毕正常后，进行下一阶段的准备。 第四节 冲转 1.1冲转前应具备下列条件 1.1.1润滑油温不低于35℃，润滑油总管油压0.25MPa左右；汽轮机各轴承进口油压0.1~0.12MPa，其他各轴承的油压为0.15MPa。 1.1.2主汽压力8.3MPa，主汽温度525℃以上，真空－0.06MPa,最低不低于-0.053MPa。 1.2通知各岗位人员，汽轮机冲转 1.2.1操作员打开汽轮机入口蒸汽截止阀，通知现场操作人员关闭其旁路阀；启动时，顺时针旋转启动阀（1839），启动油建立。当启动油建立后，逆时针旋转关闭阀（1830）手轮，速关油建立。速关油建立后，逆时针缓慢旋转启动阀（1839），使启动油与回油接通至油箱。只有当速关阀完全开启后，才允许转速控制系统冲动汽轮机。 1.2.2通知现场操作人员复位危急保安器，检查确认危急遮断指示器显示“正常”，然后在转速控制操作画面上点击“挂闸”按钮，安全油压建立。 1.2.3操作员在模式选择下点击 “进入转速设定”，若是冷态启动，输入暖机转速800rpm，升速率设定为5r/min；若是热态启动，输入暖机转速1125rpm，升速率设定为10r/min，点击确认，接着点击“进行”，汽轮机调节汽门自动开启，汽轮机启动冲转； 1.2.4倾听内部有无异常声音,检查轴承回油油温、轴瓦温度，机组膨胀、轴向位移是否正常； 1.2.5一切正常后，开始升速； 1.2.6升速操作,见启动时间分配表 | | | | | | | | | | | | | | 2200r/min （1125-2200快速通过临界点） | | | | | | 3110r/min （2510-3110快速通过临界点） | | | | | | | |
1.3冲转过程中注意事项 1.3.1在升速过程中，通知现场巡检人员检查确认汽轮机振动有无异音，如有异音，应立即停止升速，查明原因，恢复正常后方可升速； 1.3.2在升速过程中，通知现场巡检人员检查汽轮机排汽压力、油压值的变化，如有异常，应立即停止升速，待处理正常后方可升速； 1.3.3 1125r/min以下升速过程中，机组振动不得超过0.03mm，一旦超过该数值，则应降低转速至振动消除，维持此转速运转30分钟，再升速，如振动仍未消除，需再次降速800r/min运转60分钟，再升速，如振动仍未消除，则必须停机检查（过临界转速时振动不得超过0.1mm）； 1.3.4随时注意汽缸膨胀，防止滑销系统异常； 1.3.5及时调整凝结水再循环，保证空冷器水位，凝结水不合格时排地沟，当水质合格后回收至系统；冷油器油温超过40℃时投入冷却水. 1.3.6当转速达到3384r/min时，升速结束，通知现场巡检人员对汽轮机进行全面检查确认有无异常情况； 第五节 热态启动原则 1.1凡停机时间在12小时以内，机组再启动视为热态启动，其他情况视为冷态。 1.2热态启动应遵守以下几点： 1.2.1蒸汽温度应高于汽缸温度50~100℃以上，并具有50℃的过热度； 1.2.2在冲转前4小时转子应处于连续盘车状态； 1.2.3在连续盘车状态下，应先向轴封送汽,后抽真空； 1.2.4启动前必须充分暖管和疏水； 1.2.5启动前的准备工作与正常启动同样进行； 1.2.6热态启动必须严格监视轴承振动,如震动明显增大，应立即打闸停机，查明原因后，再决定是否再次启动。 1.3汽轮机热态启动时间分配表 | | | | | | | | | | | 2200r/min （3400-4700快速通过临界点） | | | | | | | | | 3110r/min （2510-3110快速通过临界点） | | | | | | | |
第三章 运行与维护 第一节 正常运行控制指标 第二节 运行中的维护与检查 1.1值班人员必须做到认真监盘，根据机组运行情况和表计变化及时进行比较分析，使所管辖设备保持在安全、经济的条件下运行。 1.2 按照巡回检查制度，定期对所管辖设备、系统进行全面检查，包括：声音、振动、温度、压力、油流、各瓦温度、油箱油位、及汽、水、油系统的严密情况，严防着火，真空系统水封门不可断水。 1.3准时抄表，发现仪表指示和正常值有差别时，应立即查明原因，采取必要措施。 1.4机组负荷发生变化时应注意下列事项： 调节系统无犯卡现象，如有犯卡现象应将电负荷调整到原来的运行状态并找出原因，采取措施； 检查轴向位移、推力瓦块温度、主蒸汽参数、真空、凝结水压力、流量等主要表计变化情况； 倾听汽轮机内部声音，检查机组振动； 注意冷油器油温，超过允许范围应及时调整，切忌油温大幅波动； 1.5运行中根据化学监督要求，分析汽水、油质情况，发现问题及时处理。 1.6维持空冷器的最佳真空，合理开停、调整循环水量。经常分析空冷器运行指标，保持空冷器的经济运行。注意检查各备用泵的备用情况，应符合启动前的条件。设备的定期倒换、试验按规定进行。 1.7运行中发现设备缺陷应及时汇报值长，填写设备缺陷记录。 1.8搞好文明生产，每班对所管辖的设备及地面全面清扫一次。 第四章 汽轮机的停止 第一节 停机前的准备工作 1.1操作员在接到值长停机的命令后，首先填好操作票，然后在值班长统一指挥下做好停机准备工作。 1.2试验好油泵及盘车电机； 1.3联系现场各岗位人员。 减负荷过程中注意及时调整；利用凝结水再循环保持空冷器水位、凝结泵电流、压力，及时调整冷油器油温。 1.4前汽缸壁温波幅瞬时不超过20℃，总体不超过50℃。 1.5注意汽缸的膨胀及机组的振动情况。 1.6注意调速系统的动作情况，调速系统不应有设定障碍及卡涩现象。 第二节 停机 1.1通知中控室、锅炉车间，做好停机准备 1.2逐渐卸去负荷时，方能停机，减荷速度不超过100KW/min; 1.3手拍危机遮断油门关闭速关阀 1.4记录惰走时间，转速到0，真空到0，记录惰走时间。 1.5关闭主蒸汽管上的隔离阀。打开气缸和主蒸汽管等疏水阀门 1.6转速到0，立即启动盘车装置。 1.7停止凝结水泵，关闭再循环门 1.8开启主汽管道疏水，主汽门疏水及本体疏水。 1.9排汽缸温度低于50℃时，停止空冷器运行。 2.0停止盘车后，才可以停止所有的油泵停机。 2.1停机：（手动停机） 顺时针关闭关闭阀，使速关油压力下降，在弹簧力作用下迅速关闭。 第三节 盘车装置的使用 1.1盘车装置在运行中联锁保护必须投入。 1.2停机后持续、不连续盘车。 1.3断续盘车每15秒盘动转子15度。 1.4上下缸壁温低于50℃后，停止盘车。 1.5盘车期间，保持轴承供油压力不低于规定值。 1.6盘车停止8小时后，油泵停止运行，停止排油烟机运行。 第五章 附属设备的启停 第一节 附属设备技术参数 一. 凝结水泵 二．疏水泵 三． 油站油泵 四.冷油器 五．空冷器 六．射汽抽气器 第二节 凝结水泵 一．启动前的准备工作： 1． 启动前应对泵及电机相关检查（盘车以及接地线），凝结水系统的检查，凝结水泵出入口门、空气门、密封水门应开启，逆止门应严密，联动试验应正常。关闭出口放水门。 2． 联锁应放在停止位置； 3． 关闭凝结水泵出口门（试运时）； 4． 开启凝结水泵水封门； 5． 开启凝结水泵空气门（检修后开启时应注意空冷器真空变化）； 6． 开启凝结水泵入口门； 二．启动： 1． 合上凝结水泵操作开关检查凝结泵空负荷运行情况应正常； 2． 检查声音，振动应正常； 3． 开启凝结水泵出口门； 4． 根据空冷器水位调整再循环保持凝结水泵压力、电流正常； 5． 汽轮机在启动过程中应密切注意凝结水母管压力保持在定值内； 6． 运行中备用凝结水泵出口门应全开，根据负荷、凝结水流量调整凝结水泵运行台数； 7． 投入凝结水泵联锁； 三．停止： 1． 凝结水泵联锁断开； 2． 关闭凝结水泵出口门； 3． 点击凝结水泵停止按钮电流应下降至零； 4． 注意惰走情况（注意不能反转）； 5． 如果此泵放备用时则应开启出口门，联锁放在投入位置。 四．凝结水泵倒换后应及时通知化学人员化验凝结水含氧量，增大时应查找原因，进行消除。停机时凝结水泵停止后应密切注意空冷器水位，防止因凝结水泵停止后逆止门犯卡造成空冷器满水。 第三节 抽汽器 1.投抽气器单元： 1.1打开启动抽气器蒸汽阀，再开启至启动抽气器空气阀，调节蒸汽阀开度，使冷凝器真空度保持在30KPa以上； 1.2当汽轮机空冷器真空（绝对值）达到0.04MPa时，投主抽气器，停止启动抽气器； 注：开主抽气器时，先开二级，后开一级；先开蒸汽阀，后开空气阀。停启动抽气器时，先关空气阀，后关蒸汽阀。 2.主抽气器单元的切换 2.1抽气器单元切换时，应先切换二级，后切换一级； 2.2抽气器单元切换时，应先开蒸汽阀，后开空气阀； 2.3在切换时，密切注意冷凝器真空值，若切换后不能保持较高真空值时，应恢复原喷射器工作状态。 第五节 油箱油泵 一． 启动前的准备工作 1. 油泵及电机均应能够正常工作； 2. 油泵联锁在断开位置； 3. 关闭油泵出口门； 4. 开启油泵入口门； 二． 启动： 1.合上油泵开关，检查空负荷运行应正常； 2.检查声音、振动一切应正常； 3.缓慢开启出口门，检查带负荷运行情况应正常； 4.根据需要投入联锁； 三．停止： 1.油泵联锁打到断开位置； 2.点击油泵停止按钮，电流应下降至零位； 第六节 空冷器 一 启动空气器 1管内升压、升温时，应缓慢逐级递升，以免因冲击驟热而损坏设备； 2空冷器正常操作时,应先开启风机,再向管束内通入介质.停止操作时, 应先停止向管束内通入介质,后停风机； 3易凝介质于冬季操作时,其程序与2条相反； 4负压操作的空冷器开机时,应先开启抽气器,管内达到规定的真空度时再启动风机,然后通入管内介质,停机时,按相反程序操作.冬季操作时,开启抽气器达到规定真空度后,先通入管内介质,再启动风机,以免管内冻结无法运行； 5停车时,应用低压蒸汽吹扫并排净凝液,以免冻结和腐蚀； 6开车前应将浮动管箱两端的紧定螺钉卸掉,保证浮动管箱在运行过程中可自由移动,以补偿翅片管热胀冷缩的变形量。 7冲转前应通过减温减压器为空冷器提供热源。环境温度低于2℃时，空冷器可以隔离的列均需要隔离，为保证空冷器正常运行，避免冻堵。冲转前应通过减温减压器为空冷器提供热源。 （二）空气冷却器风机操作应注意的事项： 1风机叶片角度应按照设计提供的数据安装盲目增大叶片安装角，会使电机超负荷运行 2运行过程中应密切注意电机电流情况，尤其是用风量较大时。 第七节 冷油器 一． 冷油器运行中的倒换： 1. 运行中投入、倒换或停止冷油器必须首先填好操作票，在值班长监护下方可 进行。 2. 冷油器倒换步骤如下： （1） 检查备用冷油器出口水门在开启位置； （2） 检查备用冷油器入口水门在关闭位置； （3） 检查备用冷油器入口油门在开启位置； （4） 检查备用冷油器出口油门在关闭位置； （5） 开启冷油器至油箱放空气门并验证备用冷油器内确已充满油； （6） 联系主操作员进行冷油器的倒换工作，主操作员应密切注意油压油温变化； （7） 稍开备用冷油器出口油门； （8） 由于备用冷油器内存油温度低，混合后使轴承温度下降，应注意调整运行冷油器入口水门，保持油温在38~42℃； （9） 缓慢全开刚投入的冷油器出口油门，根据冷油器出口油温调冷却水。 （10） 确认备用冷油器已完全投好且运行正常后方可停止需要停止的冷油器，慢慢关闭其出口油门和入口水门。 3. 在运行中需要投入检修后的冷油器时必须特别慎重缓慢地向冷油器内充油，放净油侧空气，不得使油系统发生波动。 4. 如冷油器在运行中需停止一台时应缓慢的关闭其冷油器的出口油门及入口水门，使油温保持在38~42℃之间。 二． 由于循环水温度高致使油温上升时应及时投入备用冷油器。 第六章 汽轮机试验项目 第一节 汽轮机启动前的试验项目 1． 低油压保护掉闸试验； 2． 低真空保护掉闸试验； 3． 轴向位移保护； 4． 危急按钮试验（机电联锁）； 5． 手动危急保安器试验； 6． 热工信号试验； 7． 超速保护试验； 8． 速断阀关闭试验； 9． 凝结水泵自投倒换试验； 第二节 汽轮机定速后的试验项目 1． 主汽门严密性试验； 2． 调速汽门严密性试验； 3． 危急保安器超速试验； 第三节 主要试验项目的试验方法 低油压油泵自投 一．试验条件： 1． 油系统滤油完毕，主轴承入口滤网已拆除； 2． 检查油泵在备用状态，自投手闸停用； 3． 在主蒸汽暖管前进行试验； 二．试验方法： 1． 启动油泵检查油压正常，自投手闸搬向自投位置； 2． 停止油泵，当润滑油压低至0.19Mpa时油泵应自启动；； 3． 继续降低油压当润滑油压降至0.10 Mpa时速关阀，调速汽门关闭，并发出信号； 4． 当润滑油压降至0.08 Mpa时盘车应掉闸； 5． 试验完后恢复油系统油压。 第四节 主汽门严密性试验 一．试验条件： 1． 汽轮机首次安装或大修后； 2． 主汽门严密性试验投入按钮按下且在自动模式下； 二．试验方法： 1． 在超速试验画面点击“主汽门严密性试验投入”按钮，本试验投入后启动阀电机反转； 2． 在主汽门关闭所有调门全开，汽机惰走，观察转速是否下降到1000转/分以下； 3． 试验结束后，点击“主汽门严密性试验复位”按钮，退出主汽门严密性试验。 第五节 喷油试验 为确保危急遮断飞锤在机组一旦出现超速时，能迅速飞出遮断汽轮机，需经常对飞锤进行活动试验。此活动试验是将油喷到飞锤中增大离心力，使之飞出。但飞锤因喷油试验飞出不应打闸。 第六节 超速保护试验 在汽轮机首次安装或大修后，必须验证超速保护的动作准确性，对每一种超速保护都应进行试验验证。 1.1 103％超速试验 在超速试验画面，于解列状态下点击“103％超速”按钮，当实际转速超过3490rpm时，103％超速保护动作，转速目标值自动置为3485rpm，直至实际转速降至目标值为止。 1.2 110％超速试验 在保护投切画面中，将汽轮机超速保护投入投切开关切到投入状态，点击“110％超速”按钮，则转速目标值自动设为3722rpm，当实际转速超过3485rpm时，103％超速保护应不动作，当实际转速超过3727rpm时，送出110％超速保护动作信号停机，超速保护组件转速降至目标值为止。 1.3 机械超速试验 将机柜上的超速保护投切开关切到右边使超速保护组件的设定值升为3790rpm，点击“机械超速”按钮则转速设定值自动设为3793rpm，当实际转速超过3490rpm时，103％超速保护应不动作，当实际转速超过3722rpm时，110％超速保护应不动作，当实际转速超过3790rpm时，危急遮断器应动作，主汽门、调门全部关闭，转速开始下降。做此试验时需有运行人员在现场观察现场转速情况和危急遮断装置的动作情况。 五．复位 在超速试验画面中，点击“复位”按钮后，可中止正在进行的超速保护试验，恢复试验前的状态。 第七节 真空严密性试验 一．试验条件; 1． 保持机组负荷稳定； 2． 负荷不低于80％ 二．试验方法： 1． 按表格做好试验记录； 2． 关闭运行中低压蒸汽至空冷器的蒸汽阀门； 3． 试验五分钟每分钟记录一次真空数值，平均每分钟不大于4mmHg为合格； 4． 试验完后开启低压蒸汽至空冷器的蒸汽阀门； 三．试验注意事项： 1． 试验中真空下降过快应停止试验，查明原因； 第七章 特殊规程的规定 1.1设备的维修，必须按安全规程规定做好安全措施，对所有与运行系统隔绝的门，在绑牢加锁并挂禁动牌，以防误动造成跑汽、跑水、跑油。 1.2开停机过程中有关填写记录时间的规定： 1.2.1汽轮机启动记录： （1） 主汽管暖管前； （2） 冲动转子前； （3） 1125转/分暖机完成后； （4） 2200转/分暖机完成后； （5） 3110转/分暖机完成后； （6） 3384转/分暖机完成后； （7） 定速后； 1.2.2汽轮机停机记录： 做转子惰走曲线，打闸后每分钟记录转速。
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