谈一谈常用的表面处理方法

       工件在加工、运输、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使深层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的机械性能和使用寿命。因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。
      常用的表面处理方法
       手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。用手工可以除去工件表面的锈迹和氧化皮，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。
       化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性的溶液中，以达到去除工件表面锈迹氧化皮及油污的目的。化学处理适用于对薄板件清理，但缺点是：若时间控制不当，即使加缓蚀剂，也能使钢材产生过蚀现象。对于较复杂的结构件和有孔的零件，经酸性溶液酸洗后，浸入缝隙或孔穴中的余酸难以彻底清除，如处理不当，将成为工件以后腐蚀的隐患，且化学物易挥发，成本高，处理后的化学排放工作难度大，处理不当，将对环境造成严重的污染。随着人们环保意识的提高，此种处理方法正被机械处理法取代。
        机械处理法：主要包括抛丸法和喷丸法。抛丸法清理是利用离心力将弹丸加速，抛射至工件进行除锈清理的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有些盲目性，在工件内表面易产生清理不到的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等零件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投入大。
    喷丸又分为喷丸和喷砂(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂)。用喷丸进行表面处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，容易使工件变形，且钢丸打击到工件表面(无论抛丸或喷丸)使金属基材产生变形，由于Fe304和Fe203没有塑性，破碎后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底清除油污。
    在现有的工件表面处理方法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。喷砂适用于工件表面要求较高的清理。

在制造和维护过程中，表面处理是确保产品质量和延长使用寿命的关键步骤。以下是一些常用的表面处理方法的详细介绍：

1. **手工处理**：
   - **工具**：使用刮刀、钢丝刷或砂轮等工具。
   - **优点**：操作简单。
   - **缺点**：劳动强度大，生产效率低，清理效果可能不彻底。

2. **化学处理**：
   - **方法**：通过酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物及油污发生化学反应，达到清理的目的。
   - **适用范围**：适合薄板件的清理。
   - **缺点**：可能导致过蚀，难以彻底清除浸入结构缝隙的酸液，对环境有潜在污染风险。

3. **机械处理法**：
   - **抛丸法**：
     - **原理**：利用离心力将弹丸加速，抛射至工件表面进行清理。
     - **缺点**：设备复杂，易损件多，成本高，清理可能有盲区。
   - **喷丸法**：
     - **类型**：包括喷砂（使用铜矿砂、石英砂、金刚砂等）和喷丸。
     - **优点**：清理效果好，适用于要求高的表面处理。
     - **缺点**：对薄板件处理时可能导致变形，对带油污的工件清理效果有限。

在选择表面处理方法时，需要根据工件的材质、形状、以及后续处理的要求来决定最合适的方法。环保和成本效益也是在决策过程中需要考虑的重要因素。
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