福建福海创凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目！

近日，中建安装石化工程公司承建的福建福海创凝析油分离、减压蒸馏装置改造项目正式竣工投产。作为2022年度福建省在建重点项目，中建安装石化工程公司承担减压蒸馏装置、凝析油分离装置的消缺、扩能改造任务，及配套储运和公用工程建设。投产后，凝析油年产可达550万吨，减压蒸馏装置年产达340万吨，同时可消除现有生产装置存在的瓶颈问题，推动古雷石化产业园打造成为福建省重要石化基地，助力地方经济和行业发展。
技术“上新”，数智赋能助力重器更新
凝析油分离装置消缺、扩能改造是福海创项目的核心建设内容之一，根据设计要求，需将脱汞单元从凝析油分离装置中拆除，并在减压蒸馏装置中完成移址重建。脱汞单元装置总体积超过10000立方米，总重量1000吨。为了帮助这个庞然大物尽快搬入新家，项目团队联合刘金路工人创新工作室团队反复商讨、研究论证，提出模块化搬迁构想，自主研发了《一种大型装置整体模块化搬迁方法》专利技术，开创了国内石化装置模块化搬迁首例。



为保施工顺利进行，团队与石化工程公司设计院群策群力，采用MIDAS和TEKLA软件建立三维模型，对施工过程进行推演、预设，仅在1个月内就完成了建模分析和施工方案编制。搬迁过程中，团队采用世界上最先进的SPMT液压模块运输装置，通过控制系统联动不同模块的SPMT，技术人员手持遥控设备，即可将整个千吨级脱汞单元平移370米，旋转180度，让石化“重器”一次性成功就位，安居新家，节省工期120天！
凝析油分离装置与减压蒸馏装置的改造还涉及工艺管道的更新换代，工艺管道总量高达10万吋，是项目中体量最庞大的工程。时值七月，“杜苏芮”沿北太平洋一路呼啸而来，台风扫寰宇，暴雨如决堤。肆虐的狂风骤雨让原本就短暂的工期更加紧迫起来。为了按期交付，项目团队合理部署，科学安排工序，采用自动焊工厂化预制管道，深化预制程度，最大程度减少现场安装量，预制工艺管道超过6万吋。流火七月，500余名建设者日夜坚守，24小时轮番上阵，在保障施工质量的基础上**提高了施工效率，仅用1个月就完成了13单元凝析油装置3.6万吋工艺管道的现场安装，为石化“重器”换上了新装。



工艺管道的改造工期仅有45天，若要如期完成，管道安装与试压必须同步进行。在多次勘察现场后，项目团队与石化工程公司刘金路工人创新工作室共同策划，决定采用自主设计的盲板技术，改变工序，预先自制盲板，让盲板提前介入，将管道与设备分隔开来，同步进行试压与安装，**提高了工效。



维护“上新”，严谨运维保障安全改造
对凝析油分离装置进行大刀阔斧的“手术”，开展大面积检修是此次施工的重要任务。装置原有的大部分旧管线、旧设备都需要拆除，更换为更大口径的管线，和更大功率的设备。化工装置设备、管道中残留的易燃易爆、有毒有害物质给检修作业带来了极大的安全风险，建设者穿梭于钢铁丛林间，危险如暗礁险滩，险象环生。安全生产是民生大事，一丝一毫不能放松。为保障检修过程安全，项目部严格作业票制度，联合业主共同施行“双监护”制度。所有监护人员培训上岗，组建安全队伍，建立作业点台账。项目安全管理人员按时按期巡检作业点，查看安全措施落实情况。项目建立安全网格化管理，确立安全责任人，层层压实，切实保障了员工和生产装置的安全，实现现场0事故。真正做到了“油不落地、气不上天”。