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、活塞式压缩机的无负荷试车，是在压缩机拆除气阀，即在不吸气，也不排气的情况下进行的。这种无负荷的试车目的如下： （1）使金属填料函的填料与活塞杆通过相对运动达到严密贴合，消除隐患。 使曲轴、连杆等运动机构通过运转达到严密转合。 （2）在压缩机运转过程中检验两个润滑系统（循环油润滑系统和填料函与气缸注油系统）工作情况是否良好。 （3）消除无负荷试车中发现的问题，为压缩机转入负荷试车创造条件。
2、无负荷试车的准备工作 2.1 完成压缩机组的安装、定心和调整工作，并经检查合格，有关的安装记录已齐备。 2.2 机组底座及地脚螺栓的二次灌浆强度达到设计要求。 2.3 压缩机各转动与静止机件的连接、定位与防松制动装置已可靠紧固。 2.4 要把压缩机机组及其周围现场清扫干净，除去污物灰尘和一切杂质；在气缸出入口附近地面上洒水，以防止灰尘吸入气缸。 2.5 检查电动机、压缩机各连接件及锁紧装置是否拧紧、锁牢。 2.6 取下各级气缸出入口的排气阀、进气阀，拆开气体出入口管道，然后按顺序进行下列工作： （1）检查气缸内是否清洁，将其中的污垢、杂质、积油清除干净； （2）通过盘车，使用铅条再次复查各级气缸前后余隙数值，该数值必须严格符合图纸规定； （3）在气缸阀门口及吸排气管道接口处装上粗铁丝的筛网（孔径为2mm~3mm)。并进行适当加固。 （4）盘动压缩机，使十字头位于滑道前、中、后位置上，用塞尺复查十字头滑板与滑道各点的间隙，检查滑道内有无杂质。 2.7 停止盘车后，各段活塞不应处在前、后止点位置。
3、在下列各处应装设控制仪器仪表 （1）主轴承装温度计； （2）循环润滑系统上装温度计与油压力计； （3）金属填料函上装温度计。 （4）机身滑道顶部装温度计。 （5）准备齐全检修压缩机可能出现的故障所必须使用的全套工具、材料和润滑油等。
4、启动试运转 ⑴ 开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。压力稳定在0.42MPa以上且供水回水正常、清洁、畅通； ⑵ 启动循环油泵，将油压稳定在 0.25MPa～0.35 MPa之间，油温在45检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。 ⑶ 开动充氮密封系统，检查氮气管道供气情况。 ⑷ 手动或电动将压缩机盘车3转以上，检查压缩机组有无异常音响和障碍，按电气操作规程进行电动机启动前的准备。 ⑸ 按电气操作规程，瞬间启动同步电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，电动机、压缩机各运动部件有无异常声响或阻碍现象。如无异常现象可进行第二次启动。 ⑹ 第二次启动压缩机运转5min，检查压缩机各运动部位有无异常声响，各部位温度有无过热及振动异常等情况，若发现有异常现象，应立即停机查明原因，及时排除。停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随机带出的金属颗粒。若情况正常可进行第三次启动。 ⑺ 第三次启动压缩机运转30min，再停车检查。经过以上3次反复检查而无异常情况时，则可再次启动压缩机连续进行8小时无负荷试运转。 ⑻ 在无负荷试运转过程中，密切注意各磨擦副的发热程度，并调节供油量，检视压缩机在运转中的声响、振动情况，及时处理故障，并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。
5、无负荷试运转应满足要求 5.1 无负荷试车应该严格控制下列技术指标： （1）循环油的压力和温度应在规定范围内，油过滤器压降增值不得超过0.4kgf/cm2，否则应撤换清洗； （2）主轴承温度不得超过规定值（大约650C左右）； （3）同步电动机温度升高不得超过700C； （4）同步电动机电流不得超过规定值；（5）金属填料函温度不得超过600C； （6）机身十字头滑道温度应不超过600C； （7）所有压缩机机组运动件与静止件之间应无碰撞现象，运动机构无敲击或碰撞等异常音响； （8）气缸、填料及循环油润滑系统应运转正常；气缸支腿工作正常； （9）气缸金属填料与活塞杆的接触应严密不漏气； （10）压缩机所有电气仪表、调节装置等均应符合有关专业技术规程的技术要求； （11）在压缩机无负荷试车过程中所发现的问题，在停车后应及时地消除，经检查合格后，方可进入下一阶段的试车。 5.2 无负荷试运转停车步骤 5.2.1正常停车： ⑴ 按电气操作规程停止同步电动机的运转； ⑵ 主轴完全停止转动5min后，再停止循环油泵的运转； ⑶ 关闭进出水总管阀门，排尽机组和管道内的存水。 5.2.2 事故停车： （1）当压缩机及电动机、附属装置在动转中发生人身、机械等事故时，应立即进行事故停车。 （2）在发生事故停车时，除按正常停车步骤停车外，还应采取为制止事故扩大和消除事故所必须的其它措施。
6、附属设备及管道系统的吹扫 6.1 管线吹除目的：压缩机组管线是比较庞杂的。在其装配过程中，难免有灰尘、焊渣等杂物留在管内。这些杂物如不清除，在负荷试车时就可能被带入阀室、气缸，从而使阀片、气缸和某些运动部件遭到破坏。所以在负荷试车前要进行管线吹除工作，除掉管线内的异物，保证负荷试车的顺利进行。 6.2 管线吹除是负荷试车的一个很重要的准备工作，一定要做得认真仔细。吹除的范围一般包括压缩机系统各级管道，管系附属设备。总之，凡是压缩气体经过的通道都要进行吹除。 6.3 附属设备及管道系统（包括回路管）的吹扫采用本机组对Ⅰ～Ⅳ级逐级进行吹扫。 6.4 吹扫前准备 ⑴ 将机组周围的场地清扫干净，并在地面上洒上清水以免灰尘扬起； ⑵ 吹扫前拆除系统中所有的仪表、安全阀、调节阀、止回阀等，用盲板或临时管段代替。其它阀门全开； ⑶ 暂不吹除的下级气缸进、排气阀要拆下来，并将阀孔用5目的钢丝网封住，以保证气缸内清洁，并防止杂物进入； ⑷ 将暂不吹除下级气缸的进气管卸开，并在进气口封上过滤网，任何一级吹除时都不能使其已污染的空气进入下一级气缸；5.6.5系统吹扫 （1）第一级吹除：清理和装上一级进、排气阀。拆下二级进口管法兰，并将其撬开。二级气缸上的法兰要装上盲板。然后启动压缩机，用一级近路阀控制压力，逐条管道分节进行吹除。同样也要用手锤敲打管道和焊缝，以免焊渣等杂物留在管内；吹除要分节进行，如先吹除一级出口至进缓冲器这节管子，排出气体放空。第—级吹除直至从二级进口管出来的气体干净为止。 （2）第二级吹除：装上一级安全阀、压力表和所有中间设备，关闭一级排油阀，接上二级进口管，装上二级进、排气阀。拆下三级进口管并撬开。三级气缸进口法兰压上盲板。启动压缩机，用二级近路阀和放空阀调节压力。和第一级吹除一样逐节将二、三级间的管道吹除干净。 （3）各级吹除：以后各级的吹除可按上边一、二级吹除步骤进行。一定要使前一级吹除干净方能进行下一级的吹除。吹除用过的脏空气严禁经过气缸。而且第一级进口前管线及设备一定要在吹除工作之前先设法清除干净。并应在整个吹除过程中给一级进口管上装一个滤网，在每一级吹除中要经常检查滤网并保持清洁。 （4）吹扫过程中用木锤连续不断地敲击管道焊缝及拐弯处和设备，以便将附着在壁面的脏物震落下来以利吹除。吹除排放口不能对着气缸入口和不安全的地方。 （5）吹除运转中，要按时检查电机、润滑系统、冷却水系统的工作情况和各磨擦副的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷； （6）经过一定时间吹扫后，用靶板在吹出口进行检查，靶板上涂以白铅油或盖上湿白布，以目视无颗粒状杂物为合格。每级吹扫时间的视管段长短，弯头多少，清洁程度而定，吹除时间不少于2小时；吹除所需时间视各压缩机的级数和具体情况而定。总之，要吹除到最末级排出干净气体为止。 （7）在吹除过程中，同时进行吹扫合格管线的安装工作：将设备、管道上临时拆除的阀芯、滤网、调节阀、流量孔板、安全阀等附件及时复位，复装时保持管道内部的清洁。吹除结束，管线就基本安装好了。
7、负荷试运转 7.1 压缩机负荷试车是试车过程中是最主要的一个阶段，其目的在于检查压缩机各级压力增加、作用力加强之后，还存在哪些故障，及时地进行排除。因此必须仔细检查，观察压缩机运转情况，为其正常运转创造条件。 7.2 无负荷试运转合格，系统设备、管道吹扫完毕后，进行有负荷试运转。负荷试运转的介质为空气。 7.3 启动试运转 (1) 开启冷却水上水阀和各处回水阀，并检查冷却水的压力及回水情况。压力稳定在0.42MPa以上，进水温度≦32℃，回水温度≦40℃,且供水回水正常、清洁、畅通； (2) 启动循环油泵，待油泵运行正常，油压稳定在 0.25MPa～0.35MPa之间，供油温度≦450C，检查各润滑点的供油及回油情况是否正常。 (3) 启动盘车器将压缩机盘车3转以上，检查压缩机组的运转情况，检查完毕后，停止盘车。 (4) 启动前先进行阀门的调整，使压缩机在运转时处于空负荷状态，不得带压启动。 (5) 将盘车器手柄移至开车位置后，启动压缩机空运转20分钟，然后分3次逐步加压至规定压力。每次升压必须低于0.3MPa，每间隔半小时升压一次。 (6) 加压时应缓慢进行，缓慢调节各阀门，每次压力稳定后应连续运转2小时，无异常现象，管道系统经检查无泄漏再升压。当Ⅳ级出口压力达到规定值后，机组应连续运转24小时。 7.4 开车程序：通冷却水——通循环润滑油——打开旁通回路、放油水阀——开主电机——逐渐开闭这就通回路、阀门——打开排气阀管阀门——关闭放油水阀门——压缩机进入正常工作状态。
8、负荷试运转中的检查 8.1 负荷试运转中，在升压时及达到规定压力后，应经常进行下列项目的检查。 （1）检查压力和各级温度分配情况，压力和温度均应符合技术要求。 （2）检查各级冷却器和气缸的冷却水温度，水温应符合规定。水流应正常，没有断断续续的流动和产生气泡、堵塞等现象。 （3）检查各处仪表及自动控制装置的灵敏度。 （4）检查各供油点漏油的情况。 （5）检查摩擦部分（指机身、滑道、填料函、轴承）发热情况。 （6）检查各部分有无撞击声、杂音或振动现象。各连接部分不得有松动。 （7）检查各级油水分离器和缓冲器的排油水情况。 （8）检查全部管路有无振动和摩擦现象。 （9）检查压缩机组各电动机的电流变化和温升情况。 （10）所有连接处有没有松动的现象。 （11）电动机温升及电流值应在规定范围之内 （12）各连接法兰部分、轴封、进气阀、气缸盖和水套等不得漏气、漏油或漏水。 （13）进、排气阀的工作应正常，安全阀应灵敏。 （14）在运转中每隔30min作记录一次，将运转中发现的问题及时报告并作记录，以便检修。 a、各部分有无撞击声、杂音和异常振动现象； b、轴孔、填料函和滑道的温升情况； c、各运动部件的供油情况； d、各级气缸进、出口的气体温度和冷却水温度； e、各级气缸吸入及排出压力； f、各处密封情况； g、各级缓冲器及分离器的排油、水情况。 8.2 压缩机组的所有电气、仪表及联锁装置部分，应达到各专业技术规定的要求。 8.3 检查本机组各部分管道的振动，如过大时，应予消除，合理加固或增设管架，无法消除时应迅速减压或停车。 8.4 试运转中应每隔30min记录一次运行情况，并及时处理运行中发现的问题。 8.5 在规定压力下，经24小时连续运转，并对以上各项检查合格，即认为压缩机组有负荷试运转合格。 8.6 负荷试车后检查的项目: （1）检查主轴承与轴的配合情况，温度不得超过600C。 （2）拆开连杆、检查大、小头轴瓦及十字头销处的配合情况；拆下五、六级气缸，检查一、二、五、六级气缸镜面及活塞杆表面磨损情况，不应有磨痕及拉毛现象。 （3）拆下各级气缸的进出口气阀进行清洗。检查阀片及阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件更换之。 （4）检查各部分螺栓的紧固情况，尤其要注意检查连杆螺栓的紧固状况。 （5）全面检查电动机各部分情况。 （6）复测一、二级气缸和主轴的水平情况。 （7）连杆轴承、填料函和活塞杆、十字头销及衬套，十字头滑板与机身导轨的温度不得超过100℃。 （8）机身油温不高于45℃。 （9）运动机件所有的摩擦表面情况良好，无烧、擦伤痕。 （10）检查完后，应消除试车中所发现的一切故障，然后重新装配。
9、负荷试运转的停车 9.1 负荷试车的正常停车顺序： (1) 有负荷试运转结束后，应从末级开始，依次缓慢地开启卸载阀门，逐级降低各级的排出压力。卸压后，停止电动机的运转。 (2) 在有负荷试运转中，不得带压停车，当发生和将要发生有损伤人身、机械及工艺系统的紧急事故时，可紧急带压停车，但停车后必须立即卸压。 (3) 主轴停止转动后立即进行盘车，停止盘车5min后，循环油泵停止运转。 (4) 有负荷试运转结束后，抽检主轴瓦、连杆轴瓦、十字头滑板和填料函的磨合情况，并通过各吸、排气阀孔检查各级气缸镜面有无划痕及损伤。发现有问题，应抽出活塞，对活塞、活塞环及气缸镜面进行详细检查，并消除存在的缺陷。 (5) 抽检并消除负荷试运转中存在的缺陷后，再进行不少于8小时的有负荷试运转。试运转结束后，检查油箱内的润滑油，酌情更换新油及清洗油系统。 9.2 压缩机紧急停车 当压缩机出现非停机不可的故障时，应对压缩机紧急停车，及时地将主电机电源切断，并及时地打开放空阀门及关闭总排、进气阀门，使压缩机脱离系统。
10、再次试车 10.1 为检查再装配的可靠性，在负荷试车中所发现的故障是否已排除，因此，必须再次试车。其方法是使压缩机在全负荷下连续运转，将各级安全阀调整准确后即完成试车。 10.2 压缩机试车合格后，即更换润滑油。由于压缩机初次运转后，机件各处进行磨合和润滑油的清洗作用，有大量细碎金属粉进入润滑油内，因此压缩机经负荷试车后应更换全部润滑油。运转20小时后，再次更换油一次。更换两次后可按定期维修要求换油。为了使磨合均匀，初次运转时，必须使磨合处有充分的润滑油。 10.3 这里必须指出，当压缩介质不是空气的压缩机，采用空气进行负荷试车时，必须控制各级排气温度，最高排气温度不得超过160℃，冷却水的排出温度不高于40℃。 停机程序 ：逐渐打开回路阀门、放油水阀门——关闭排气总管阀门——停主电机——关闭进气阀门——过5分钟关闭润滑油泵——关闭总进水管阀门——放空气体，放水
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