看义马事故，了解一下什么是砂爆

空分设备冷箱内管道泄漏的原因分析



2.1安装质量不过关

冷箱内大部分管道泄漏时安装质量不过关，安装过程控制不严造成的。由于安装不到位面导致冷箱内管道，容器泄漏主要体现在5个方面：

2.1.1 冷箱内管道配管不按规范进行施工，塔内施工随意性大，未按照图纸要求施工。九钢制氧厂老厂区1#空分设备液氮进行上塔调节阀V3前管道的水平托架安装随意性就很大，托架被安装在该水平管道的中间段，而且与水平管道间的预留位置太小，该管道末端的焊缝虽然没被拉裂，但水平管道变形较大，影响了进上塔的液氮量。

2.1.2 冷箱内管道管架、阀架的焊接质量不过关，管道管架、阀架的材料质量和数量不符合要求。冷箱内管道焊缝的质量可以通过拍片、试压检漏、裸冷检漏等一系列手段进行监控，但冷箱内管道管架、阀架的焊接质量就完全靠现场人员进行检查来保证。如果检查人员的技术水平不够或检查不到位，产生的后果就很严重。如南方某制氧厂的10000m3/h空分设备，开车3天就停车检修，主要因为塔内的管架大部分脱落。管架、阀架的材料几乎都是用了DN40mm的不锈钢管，而DN40mm以上的不修钢管使用得很少；安装质量存在问题，所有管架、阀架很少满焊，大部分是点焊。

2.1.3 管道在是施焊前不能借助机械和人力强行对准，这点在冷箱内管道安装时需要特别注意。应尽量使管道自然对接，防止管道自身应力的产生。如管道在施焊前借助机械和人力强行对准，该处焊缝就很有可能在冷态下开裂，从而产生泄漏。

2.1.4 冷箱内管道焊接时，焊接地线随意搭在设备上，而焊枪在管道上引弧。如九钢制氧厂2#空分设备V757阀前管道上的漏点，就是由于施工单位在冷箱内铝管上随意引弧产生的。

2.1.5 施工完成后应将冷箱内的脚手架等全部清理掉，避免与塔内管道、容器相碰。如安源钢铁股份有限公司制氧厂1#空分设备 氩II塔靠近冷箱处仪表管断裂，就是由于施工单位没有将冷箱内脚手架全部清理掉，而仪表管道从粗氩II塔引至冷箱壁后，正好被一脚手架挡住，粗氩II塔在冷态下向下收缩，该仪表管道位置也随之下降，被脚手架挡住后齐根拉断。

2.2 设计不合理，冷箱内安装材料的使用有所欠缺

冷箱内管道泄漏的原因除了安装质量不过关外，还有一个原因是设计不合理，冷箱内使用的材料有所欠缺。

例如南方某制氧厂1000m3/h空分设备V1阀前管道的设计就不合理。液空管道从液空液氮过冷器出来至V1阀前，管线的具体布置呈阶梯形，并且没有靠着冷箱布置，而是从冷箱中部穿过，无法设置托架。该段管线只在阀门前设有1个托架，并且该托架还没有下支撑。因此，在冷态下该管线的冷缩力全部集中在该托架上，导致托架无法承受而断裂，随即冷缩力传递到V1阀前变径处，导致变径处的焊缝断裂，大量液空向冷箱内泄漏。

以前冷箱内的仪表管保护架采用DN30mm的角钢，容易变形，对仪表管道非但起不到保护作用，反而会“拉着”仪表管一起运动，导致部分仪表管从根部断裂，形成气（液）体泄漏。现在16500m3/h空分设备仪表管保护架都已采用DN50mm的角钢。安源钢铁股份有限公司制氧厂1#空分设备主冷氖、氨气引出管道根部开裂，事后分析认为该管道的保护架基本没有起到作用。因为该氖、氨气管道从主冷中部引出，到冷箱壁的距离较远，保护架长度大于3m，又因为该保护架采用DN30mm的角钢，强度不够，保护架从冷箱壁处断裂，并“拉着”氖、氨气管道向下运动，造成主冷氖、氨气引出管道根部受力开裂，大量的中压氮气（液氮）喷出，冷箱内压力上升，空分设备无法继续生产，被迫停车扒砂检修。

合理设置管架是保证空分设备稳定运行的重要因素之一。如管道上管架布置得不合理，或垂直管道上的抱箍将管道“抱死”，没有给管道留出足够的应力收缩空间，会造成管道变形甚至被拉裂。

2.3 频繁的应力收缩

大型空分设备开停车或加温过于频繁，也会对管道造成很大的疲劳损害。一般来说，空分设备开车时，容器和管道的温降每小时不允许超过300C，就是出于对冷箱内管道应力收缩的考虑。

CHANGBAISHI 发表于 2019-7-27 15:43
呵呵，“活着才有话语权”，这话没错，可是又有谁能把这个权捏在自己手中，来为挽救自己用一次了

要命要钱自己选呗

40000 m3/h大型空分液氧泵管系燃爆事故及原因分析

陕西某气体公司新上气体项目，40000m3/h大型空分二台，内压缩流程，氧压8.2MPa。液氧泵为引进法国Cryostar产品，参数为流量40000m3/h，出口压力9.5MPa。2013年1月26日14：34左右，1#40000m3/h空分在基建基本完工投运试生产过程中，发生一起内压缩液氧泵管系燃爆事故。简单经过如下：当天先用1#液氧泵试车，发现入口过滤器法兰漏液氧，遂换2#液氧泵试车，在加负荷升压过程中发生入口波纹管（波纹补偿器）燃烧爆炸，有巨响和火光，约10分钟后被岗位及消防人员灭火。紧急停车后检查，2#液氧泵内部烧损，管道系统内有炭黑，管道断口有90°脆性断口，是典型的化学性爆炸。由于灭火停车及时，控制事故扩大与蔓延。此次事故造成2#液氧泵入口波纹管烧毁，泵内烧损，管系破坏较大外，还烧毁两台液氧泵电机风扇、4台配电箱、60余米电缆。所幸未造成人员伤亡和重大财产损失。

这次事故发生在空分试生产过程中，1#空分2#液氧泵试运行，在加负荷升压过程中发生燃爆，引燃点为液氧泵入口波纹管，因其多次拆装产生漏泄液氧。该波纹管为不锈钢材质，厚仅1mm，外缠不锈钢丝，多次施工拆装损坏，先微漏后大漏，是个薄弱环节。液氧外泄是强氧化剂，尤其是复热后由液体变气体，体积膨胀800倍，在小冷箱内压力温度骤升，吹动珠光砂摩擦撞击液氧泵管系，波纹管很快磨穿大漏，小冷箱“砂爆”，很快引燃波纹管、2#液氧泵体及管系，形成燃爆事故。由于环境富氧，引燃烧毁了两台液氧泵的电机风扇、4台配电箱和60余米电缆等。从燃爆三要素分析，液氧及复热后的高压纯氧是强氧化剂；在这种环境氛围中，不锈钢含有70%以上的铁素体是可燃的；液氧气化升温升压，试车加负荷升压，珠光砂强烈摩擦、撞击，管道内异物高速摩擦撞击等为引燃的激发能源。

这次事故教训很多：

①由于用户是化工企业，氧气内压缩氧压高达8.2MPa，但氧气（液氧）管系设计配置水平偏低，作为“撞击场合”和危险薄弱部位的液氧泵入口波纹管、氧气过滤器均为不锈钢材质，宜提高标准。

②液氧泵入口截止阀为手动，事故燃爆时无法靠近切断，造成事故扩大，宜改为气动遥控阀门。

③施工质量欠佳。液氧泵入口波纹管，由于施工单位多次拆装和未按技术标准操作，造成损坏泄漏。试车过程中对氧气过滤器进行过5-6次清扫，发现不少杂质，说明施工不洁，留下隐患，应引以为戒。

渝琴 发表于 2019-7-28 11:43
的确如此。还有一句话叫“好了伤疤忘了痛”，一次严重事故后，大家会紧张一阵子，但是经过一段时间的 平 ...

60000m3/h特大型空分液氧泵管系燃爆事故及原因分析


山西某合资公司，因生产需要，新建60000m3/h特大型空分两台，分别命名为7#、8#空分，引进空分设备，内压缩流程，氧压3.0MPa，液氧泵为法国Cryostar产品，参数为流量60000m3/h，出口压力3.0MPa。2013年3月22日14：05，7#60000m3/h特大型空分在基建完工投运试车过程中，发生了一起内压缩液氧泵管系燃爆事故。简单经过如下；2013年3月21日7#60000m3/h空分B#液氧泵完成电机检修。2013年3月22日10：00 B#液氧泵预冷，冷备车。14：00下达操作指令，准备开启B#液氧泵手动进、出口阀。14：05两名操作工（其中一人为班长）在现场开启出口阀门时发生燃烧爆炸。液氧泵小冷箱炸开，7#空分大冷箱破裂，大量珠光砂外泄，液氧外漏，两名操作工被淹埋。3月23日至24日，事故现场搜索清理，发现两名操作工被烧焦尸体，尸骨不全，惨不忍睹。此次燃爆事故威力巨大。B#液氧泵管系基本损毁，手动出口蝶阀、逆止阀、旁通阀等从内向外燃爆严重。泵进口管系是由外向内烧，整个管系是出口向进口烧。设备损坏严重，直接经济损失与间接经济损失巨大。根据事故烧伤人员指证，多个现场监控摄像头录像和空分DCS记载，确认事故发生时间为2013年3月22日14：05，有两响两爆，间隔仅0.2秒，均为桔红色火焰，碳氢化合物燃烧特征，第二爆比第一爆威力更大。管道多处烧熔过火，有炭黑，爆破口有90°脆性断口特征，现场还发现铝粉屑异物。这次事故被确认为典型的化学性燃爆事故。

此次事故确认为两响两爆。第一次燃爆发生在B#液氧泵出口蝶阀阀套与阀杆之间上部，有声响，发生桔红色火光，具有碳氢化合物燃烧特征，B#液氧泵小冷箱上部被炸开，两名操作工就站在上面开启出口蝶阀被炸死。按燃爆三要素分析：出口蝶阀阀杆与阀套之间串有的高压氧气是强氧化剂；阀杆与阀套之间存在的与氧不兼容的矿物质油脂是低燃点易燃物，在纯氧氛围下更是如此（按设计，阀门制造商认定此处应为与氧兼容的Oxigonoex S4油脂，不知为何被矿物质油脂污染，属阀门的制造商Mapag美卓责任，有油脂分析报告说明。B#液氧泵出事故已无法查找油脂情况，但由7#空分A#液氧泵和8#空分A#、B#液氧泵解体检查得以证实。这是关键与要害！）；出口蝶阀开启时造成的摩擦、挤压和高压氧气的撞击、冲刷，可能还有金属铝粉末的摩擦、冲击（后检查发现管道系统内有铝粉铝屑）都是激发能源。第二次燃爆发生在B#液氧泵小冷箱内出口蝶阀、逆止阀、旁通阀、回流管等管系，声响更大，距第一响仅差0.2秒，仍是具有碳氢化合物燃爆特征的桔红色火光。B#液氧泵小冷箱下部大开口，珠光砂几乎全喷出，空分主冷箱豁口漏砂，威力巨大。按燃爆三要素分析：第一次燃爆后大量漏泄的液氧和气化的氧气是强氧化剂；在这种高纯高压氧的氛围中，不锈钢管系是可燃物；第一次燃爆的巨大能量直接引发了威力更加巨大的第二次燃爆，而不是一般的激发能源。

夜未央_RHCO 发表于 2019-7-28 09:16
越来还有砂爆这一说法

这次事故教训深刻：

①氧气禁油这是常识，这次事故恰好是因为B#液氧泵出口蝶阀阀杆阀套间出现了与氧不兼容的矿物油，直接导致这次恶性事故的发生，可说是犯了大忌！对于关键设备的选型、定货、监制、安装检查、脱脂处理、安全投用等都要严格按规定办理，就是国际名牌产品也不能掉以轻心，不要迷信，不可“免检”，要对已负责，对安全尽心。管系设计、材质选择、设备选型、标准采纳等均要以安全第一为前提，再适当考虑经济适用，节约投资。

②液氧泵进、出口蝶阀均设计为手动操作，似为不妥。启闭阀门容易产生摩擦、冲刷、挤压、撞击等激发能源，引发事故，这已有多次事故案例，此次事故就是血的教训。GB16912《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》8.5.2就明文规定“经常操作的公称压力大于或等于1.0MPa且公称直径大于或等于150mm口径的氧气阀门，宜采用气动遥控阀门”。应慎重全面考虑。

③经事故后检查，氧气管系发现金属铝粉铝屑和一些杂质，说明不洁，留下安全隐患，应引以为戒。

防燃爆措施



（1）设计是前提——严格安全标准

设计包括设备供应商的制造设计和用户的工厂设计，此处主要指的是后者。但用户也应根据自身情况，针对性对设备制造供应商提出安全技术要求。对于煤化工的大型特大型空分更应如此，因为它们是要满足煤化工用户要求的个性化空分，而不是一般通用设备。设计阶段留下的缺陷、隐患，将是先天性的，很难整改，容易引发各种事故，尤其是燃爆事故，不可忽视。严格执行各种安全标准，包括设备制造、建筑设计防火、防震、通风、配电、照明、防雷防静电、压力容器、压力管道、气瓶、特种设备安全、脱脂、低温液体贮运、各种材料、氧气站设计、氢气站设计等一系列安全规范标准。我们要强调的是GB16912《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》，安全以此为纲。在氧气管道安全方面，以该规程第8章为依据。

氧气管道布置及安全间距，在GB16912第8章有较详细规定。氧气管道内氧气流速是一个有关安全的重要参数，要根据氧气管道材质、氧气压力和是否“撞击场合”（使氧气流动方向突然改变或产生漩涡的位置，从而引起氧气中夹带颗粒对氧气管壁的撞击，这样的位置称“撞击场合”）等条件来决定，应按规定严格执行，因氧气超速引起的燃爆事故很多。氧气管道材质的选择也是一个安全要害问题，与氧气压力和所处位置是否容易产生激发能源有直接关系，不能降低标准要求，往往由于节约资金，降低用材标准，酿成事故，得不偿失。氧气管道上管件的选用往往不重视，弯头、变径管、三通、法兰、螺纹填料都有严格规定，否则引发事故。尤其对氧气过滤器要引起重视，对壳体、滤网材质、滤网孔径等都有严格规定。要求定期清洗，否则这个氧气管系的安全装置将因杂物积聚不能及时清理而引发燃爆事故，成为安全隐患，必须严格遵守，因氧气过滤器长期不清洗，而引发燃爆事故多起，要引以为戒。氧气阀门的选用更是有关安全的关键话题，氧气阀门要用专用氧气阀门，不能随意替代。氧气阀门的材质、型式、操作方式等都与氧气压力、口径、操作频繁程度有关，必须严格执行。高压大口径氧气阀门价格昂贵，为了节约而降低标准是不可取的，是以牺牲安全为代价，氧气阀门燃爆事故较多，必须遏制。煤化工高压大口径氧气阀门应用较多，更要引起关注。

kareale88 发表于 2019-7-28 00:10
小小失误，多条鲜活的生命啊。现在很多操作工是不是有些怯场啊

对于各种安全法规、规范、规程、标准，尤其是强制性标准和条款，必须不折不扣严格执行。安全标准的要求对安全而言是最低要求，不执行是违规，要负责任，因此而出事故要被处理，甚至负法律责任。条文规定往往有一个范围，对氧压高的（如煤化工空分高压内压缩流程）应往上限靠，为了节约而往下限靠是危险的，不可取。对于液氧管道以往注意不够，认为温度低，管道用不锈钢耐低温就行，危险性不大。但是当液氧管道发生漏泄，情况大变，液氧变气氧体积膨胀800倍，压力剧增，同时温度上升，是很危险的，这两次事故就是启示，应该改变观念。在液氧管道材质选择上应根据实际要求和具体情况提高标准。要精细、完善、严格、安全设计，消除先天隐患，加强设计审查，提高设计质量。强化设备选型、专业订货和设备监制，对用户而言这是重要的设计后续工作，必须跟上。选择设计经验丰富，多种设计资质齐全的设计单位至关重要。

泡沫_ZPTK 发表于 2019-7-27 18:40
了解学习一下

本质化安全

    安全可靠、长期连续、稳定、无事故、少故障运行，是空分设备用户首选共性要求。没有安全可靠，产量质量、节能减排保证用户及经济效益等将无存在基础，这是行业共识。而要做到安全可靠，是与空分设备流程选择、设计制造、工厂设计、施工安装、操作运行、维护检修及更新改造等方面都有密切关系的系统工程。笔者对于空分设备制造业而言，从差距较大的单体设备的本质化安全要求提出粗略看法与建议。

   （1）大型立式径向流双层床分子筛吸附器及高效分子筛吸附剂的研发与采用。分子筛吸附器是空分成套设备的前端净化装置，原料空气中的乙炔、甲烷、碳氢化合物等燃爆组分和二氧化碳、水分、氧化亚氮等堵塞组分，大多依靠其净化与去除，这对确保主冷和整个空分的安全，防止燃爆事故极其重要。随着空分设备大型化，尤其是特大型空分需求量大增，卧式双层床分子筛吸附器的直径与长度日益增加。长度过大，气流分布不均，降低吸附效果，需要攻关；直径过大，运输也成为瓶颈。应该研发与采用立式径向流双层床分子筛吸附器，缩小直径方便运输，减少占地面积。但目前与国际先进差距明显，需加大研发力度，尽快赶上。空分常用的13X分子筛吸附剂及其他常规吸附剂，国内均已过关，达到吸附效果，满足工艺安全要求。但对于能高效吸附氧化亚氮、甲烷和特定有害杂质的吸附剂仍未解决，必须尽快攻关。

（2）立式、卧式双沸腾侵浴式主冷及多层侵浴式主冷的研发与采用。空分主冷是事故多发源，一旦发生燃爆，损失巨大，后果严重，安全至关重要。目前，一般情况下，主冷均采用安全性能好的侵浴式主冷。随着空分设备大型化，主冷尺寸（高度、直径）愈来愈大，运输成为瓶颈。大型化空分是能耗大户，节能要求更高更严。既要安全，又要节能，在安全的前提下，尽量节能。在这种思想指导下，国内已研发成功并应用立式和卧式双沸腾侵浴式主冷，缩小直径，解决运输难题，取得明显节能效果，安全可靠，并在此基础上进一步研发多层侵浴式主冷，但还存在不少技术难题有待解决。

   （3）内压缩流程高压系列设备的研发与采用。随着当今煤化工、石化、新能源产业的发展，对空分设备要求大型化、高压化趋势日益明显，氧氮产品压力一般在4-10MPa直间，空分单机容量一般在3万以上，许多6万。甚至8-10万等级，一般为内压缩流程。高压设备由于压力高、制造困难、要求严、故障多及危险性大，本身就是事故多发源。所需高压板式换热器、高中压膨胀机、高压低温液体泵、高压阀门（尤其是低温阀）等核心高压设备，目前国内有的尚未研发成功，有的尚未过关，为了安全可靠，一般均为引进，消耗大量外汇，这是软肋，要尽快赶上世界先进。

kareale88 发表于 2019-7-28 00:10
小小失误，多条鲜活的生命啊。现在很多操作工是不是有些怯场啊

4）按设备标准设计制造空分冷箱。以往，空分冷箱一般按钢结构件制作与拼接，刚度、强度一般，平整度差，安全措施不完善，长期运行后变形。近年来多起冷箱“砂爆”事故，损失巨大，有的是灾难性的，很难修复，更暴露了空分冷箱内压力、温度监控不力，事故状态下泄压能力不够等重大安全隐患。空分设备大型化后，这个矛盾更加突出。行业必须树立新的设计理念，按设备标准要求设计制造空分冷箱，视其为重要的非标准设备而非一般钢结构，提高标准，严格要求，强度要高，刚性要好，板面平整。提高制造安装精度，既保证冷箱强度又保证密封性好。要完善考虑冷箱安全措施，尤其对大型、特大型空分冷箱要有完善的安全设计，冷箱人孔、正负压安全阀（呼吸阀）要多层合理布局，数量足够，保证事故状态下的泄压能力。冷箱内压力、温度要多层多点结合监控，数量足够，不留死角，并将信号输往主控室，便于观察，超标报警，防患未然，采取措施，杜绝事故。

采用节能化设备，是节能减排、建设资源节约型、环境友好型社会和科学发展的需要。建议在下列几方面努力有所作为。

   （1）降膜式主冷的研发与采用。侵浴式主冷平均温差一般为1.3K，而降膜式主冷温差一般为0.5-0.6K，下塔顶部压力下降4.2KPa，因而使用降膜式主冷时下塔顶部压力会下降29-33KPa，空压机出口压力也会相应下降29-33KPa，从而节约大量电能。根据国际知名空分公司提供的资料，采用降膜式主冷可节约总能耗2-3%，效果客观。对于大型、特大型空分而言，节能的绝对值是很大的。以6万等级空分为例，大约可节电负荷1000KW，每年月节电800万KW.h以上，具有很大经济效益。

   1997年12月25日圣诞夜，马来西亚宾特鲁壳牌石油公司8万空分主冷爆炸，空分装置全毁，伤12人，损失惨重，世界震惊。由于主冷是采用降膜式主冷，提出了质疑，后经国际空分界一年多的深入调查研究，查明了原因，问题不在降膜主冷。武钢现有林德公司制造60000m3/h空分4台，为了节能，全部采用降膜式主冷，最早投用的为2005年1月29日送氧，安全运行已超过8年。安照国家安全标准，主冷液氧中控制乙炔含量小于0.1×10-6，实际一般为痕迹。按照林德标准，液氧中堵塞组份氧化亚氮小于2.5×10-6，氪氙浓缩塔中二氧化碳和氧化亚氮总量小于150×10-6，武钢均能达到，保证了安全运行。因此，笔者认为降膜式主冷只要设计合理，制造周密，运行严格，是可以确保安全的。建议国内空分制造厂，为了节能，尽快研发与采用降膜式主冷，以满足空分设备大型化发展的需要。

（2）大型化、低纯度、深冷法空分研发与采用。当今快速发展新型的煤化工、新能源等行业与成熟的钢铁冶金等行业，都需要大量低纯度的氧气，但同时又需要大量高纯度的氮气。常规深冷法空分生产的纯氧稀释成低纯氧使用不经济，能生产低纯氧且节能的变压吸附空分又不能同时生产氮气。因此，研发并采用安全可靠、节能降耗的大型化（≥10000m3/h）、低纯度（90-95%O2）深冷法空分已很紧迫。

   经与国内外多个知名企业多次技术交流后明确，确定氧气纯度高低是节能的关键。98%O2氧纯度是总能耗的拐点，氧气纯度超过98%，总能耗急剧上升，推荐富氧纯度92-95%O2为宜。在1MPa氧压时，95%O2氧气纯度比99.6%O2氧气纯度总能耗下降约10%，节能投资5%。氧纯度低于95%提氩气不经济。国际上大型化低纯度深冷法空分的成熟技术与经验，可供借鉴。

（3）高效能多样化液化汽化设备的研发与采用。因为空分用户用量不均衡，负荷变化或生产异常，有时造成氧气、氮气过剩，为了减少放散浪费，将其液体贮存，作为生产备用或外销，这是常规。我国天然气资源集中在西部，而大用户集中在经济发达的东部沿海，因而出现了“西气东输”的长输管道。

    同时，为了满足零散小用户的需求，为方便运输，将天然气（CNG）液化成液化天然气（LNG），以天然气的主要成分甲烷计，体积缩小576倍，用槽车送给用户。以上就需要多种多样的液化设备。与之相反，液氧、液氮、液氩以及液化天然气（LNG）在用户汽化使用，就需要各种各样的汽化设备（如沿海LNG接收站的汽化设备，由于海洋天气、海水等环境条件，腐蚀氛围对汽化设备有特殊要求）。针对不同环境（大气、地质、水、汽等）条件，不同用户需求，研发并采用不同类型高效的液化汽化设备已是当务之急。

（5）液体膨胀机的研发与采用。随着煤化工行业的迅猛发展，高压内压缩流程的新工艺及新设备的研发与采用显得非常重要，液体膨胀机就是其中之一。国内著名空分设备供应商，在高压内压缩流程中采用液体膨胀机或液体高压节流阀对空分流程的影响进行了对比，液体膨胀机明显占优，它能提高空分流程提取率，降低空气增压机和增压透平膨胀机的处理气量，具有明显节能效果（因为液体膨胀机等熵过程比高压节流阀等焓过程回收能量多）。按4万等级空分计可节省总能耗约3.5%，降负荷约1100KW。按6万等级空分计可节省总能耗约3.8%，降负荷1400KW，数量可观。而且还避免了液体高压节流阀气蚀损坏等问题。当前，液体膨胀机为国外公司垄断产品，法国Cryostar公司做得最好，但价格昂贵，影响应用，可见加快液体或全液体膨胀机研发速度，满足需要，迫在眉睫。

沙漠里的游鱼 发表于 2019-7-28 21:52
这次事故教训深刻：

①氧气禁油这是常识，这次事故恰好是因为B#液氧泵出口蝶阀阀杆阀套间出现了与氧不 ...

“迷信”从根源上说是认知上的缺陷所致。
比如有供应商吹其设备是免维护的，使用者就真的不维护，直到报废；也有不明就里、没找到原因撒大网过度上措施的，同样是迷信

渝琴 发表于 2019-7-29 08:03
“迷信”从根源上说是认知上的缺陷所致。
比如有供应商吹其设备是免维护的，使用者就真的不维护，直到报 ...

看了一些资料，空分事故，和设计也有关系

学习了，谢谢

空分中珠光砂的作用是什么
https://bbs.hcbbs.com/thread-1368278-1-1.html
(出处: 海川化工论坛网)