关于隐患的举一反三

68589544 · 发表于 2017-8-23 16:32:56

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本帖最后由 68589544 于 2017-8-23 16:36 编辑

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2017-8-23 16:30 上传

最近正在进行隐患问题的举一反三，对问题进行了分类，分享给大家！！！

山东企业安全隐患问题对照排查分工清单

一储罐

1、油化仓储车间的操作规程和工艺卡片中没有储罐的液位指标，只有液位的报警值。

2、原油罐区YG30009罐罐顶部二级密封挡板变形，导致二级密封不严，油气外溢。

3、只在东区汽车油罐区外入口处设置了静电消除器，不符合《石油库设计规范》要求。

4、液态烃球罐紧急注水线没有远程控制阀

5、甲醇罐没有按规定上氮封，不符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》要求。

6、常压立式石脑油储罐共有12座，有3座液位低于工艺指标（工艺指标为2-10.1米）下限。

7、MTBE罐区重大危险源危险物质安全告知牌内容错误，告知牌中告知了三种危险物质，现场实际只有两种，没有TBA。

8、废酸罐管线阀门敞口，没有盲断。

9、MTBE罐区各罐没有温度显示及远传。

10、老球罐罐区Q-1储罐顶部安全阀铅封断，与安全阀法兰连接螺栓不匹配。

11、甲醇罐V180AB没有按规定设置氮封，不符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》要求。

12、MTBE储罐区现场报警器设置不合理，报警器安装位置附近没有泄漏点，而在管出入口阀门易发生泄漏处没有安装报警器，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

13、卧罐顶部安装一个供球罐区夜间照明的射灯，但1个螺栓缺失，1个螺栓未紧固，防爆胶泥脱落，起不到防爆作用，存在火灾爆炸风险。

14、球罐高液位报警仪表导线无防护（无穿线管）不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

15、储油500-1000m3立罐区V1004罐外采样口为单阀无管帽。

16、1000立方米C4罐区Q1-Q6罐现场磁浮子显示板不好用。

17、汽油罐区C604罐防雷接地无断接卡，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

18、汽油罐区C608、C604罐出入口阀处无护栏，人员进行阀门开关操作时，容易造成人员坠落。

19、石脑油溶剂罐区内浮顶储罐罐壁顶部四周没有通气孔，不符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》要求。

20、没有编制储罐温度、液位工艺卡片控制指标。

21、储罐有切水阀，但没有下水排放系统。

22、2台氨球罐均没有高低液位报警。、

23、2台氨球罐顶部安全阀手阀没有铅封。

24、焦油罐静电接地没有断接卡，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

25、焦油罐罐区在罐区入口处安装了车间自制的静电消除器，装置区域内多处都如此，未选用专用的静电消除器。

26、氨球罐扶梯扶手多处腐蚀开焊，尤其是高处部位十分危险。

27、焦油中间罐顶部多处法兰缺少螺栓，装置内部分其他管线法兰也存在类似现象。

28、石脑油罐区7座石脑油储罐浮盘在正常生产中已经落底（浮盘高度1.5米），浮盘呼吸阀打开，浮盘底部进入空气，浮盘以下空间形成爆炸气空间，如遇到硫化亚铁自然，易造成着火及爆炸事故，未进行风险识别、制定防范和控制措施。

29、罐区罐无呼吸孔和阻火器，不符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》要求。

30、16座石脑油储罐没有制定液位和温度控制运行指标。

31、石脑油罐区外人体静电消除器未接入接地管网。

32、罐区各罐没有温度显示和远传。

33、G502球罐液位计下端倒淋处滴漏液化烃，存在较大火灾爆炸风险。

34、储运部轻质油罐区罐壁四周上部没有通气孔，现只有顶部一个呼吸阀，需要重新核算是否满足通气要求，不符合《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》要求。

35、甲醇储罐没有按规定上氮封，不符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》要求；常压罐、压力罐工艺控制操作没有液位上下限指标。

36、常压渣油进罐温度指标为60-110℃，如装置出现异常情况，渣油带水，进罐温度高于100℃时，易造成储罐突沸，未把常压渣油进罐指标改为＜100℃。

37、运行的4座汽油储罐液位低于浮盘，没有进行风险识别、制定防范和控制措施。

38、液化气储罐紧急注水线有远程切断阀，但现场手阀关闭，如遇紧急情况无法向罐内注水。

39、轻质油罐区G301、G302雷达液位计法兰与罐接口法兰不匹配，螺栓大小不一致。

40、轻质油罐区现场东南角火灾手动报警实验好用，但现场声光系统不好用。

41、储运部G303、G102罐低液位报警开关故障。

42.轻质油罐区G301罐上部通光孔开口未封堵，通光孔盖上螺栓不全。

43.20000立方米/小时制氢装置解析气罐V5102液位计上部放空无丝堵，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

44、盐酸罐罐顶人孔未用螺栓紧固，防控阀门内漏，盐酸蒸气从这两处漏出，其余管线法兰处缺少螺栓。

45、汽柴油储罐在工艺卡片中没有设置温度指标，重油、原油两个零位罐没有液位指标。

46、球罐区4个液位计故障未及时维修，操作记录按现场液位计显示估算记录，若现场液位计失灵，无法监测液位。

47、外浮顶罐顶部雨水排放阀处于常开状态，一旦倒水软管泄漏，容易造成跑油事故，且排水口没有接至雨排系统。

48、储罐扶梯入口处未安装人体静电消除器，不符合《石油库设计规范》要求。

49、沥青罐区102、202罐准备在底部增加6条管线，现管线已经敷设完毕待在罐上开孔，但没有履行设计变更手续，未识别变更风险。

50、V-404、V-405由原柴油罐改为现甲醇罐，未按规定做工艺变更，也未按规定上氮封系统，不符合《石油化工企业职业安全卫生设计规范》要求。

51、1#、2#两个液氨球形储罐，各有一个安全阀的入口阀实际开度约70%，未全开，不符合《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。

52、液化气球罐用紧急切断阀门代替远程控制操作阀门。

53、液化气罐区球罐高低液位报警安装在磁浮子液面计上，当磁浮子液面计发生故障需要处理时，球罐高低液位报警起不到报警作用。

54、石脑油罐区无火灾现场声光警报器，不符合《火灾自动报警系统设计规范》要求。

55、甲醇罐区V-404罐放空阀无丝堵，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

56、球罐Q1紧急切断阀前手阀关闭状态。

57、球罐Q5的两个安全阀出口线无独立手阀，在罐底设置了一个手阀，此阀门应常开，但是现场已关闭，安全阀处于未投用状态，不符合《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。

58、液化气罐区Q5-Q8球罐共用一个火灾报警按钮，并且安装在距四个罐的中心位置，如遇紧急事件，无法使用，不符合《火灾报警系统设计规范》要求。

59、异辛烷罐区只有液位仪表，无现场温度以及温度远传设备。

60、球罐区Q-5防雷接地无断接卡，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

61、球罐区Q-6液位计下部丝扣放空阀连接处泄漏。

62、异丁烷罐区V-601梯子入口处无人体静电消除器，不符合《石油库设计规范》要求。

63、球罐Q-1平台上挡脚板高度不够。

64、液化气罐区Q1-Q4球罐没有独立液位测量仪表，只是通过罐上下部压力仪表计算得出液位，此液位数据不准确。

65、为保证球罐温度控制，需在炎热天气喷淋水进行降温，抽查的球罐区5＃球罐，启动20分钟仍未出水。

66、石脑油罐1101上有一简易由PVC管和塑料瓶组合成的取样器，未使用专用取样器；61、1102罐检尺口未关闭，罐顶油气味较大，且两个罐的检尺口均未做等电位跨接。

67、球罐区有一球罐注水线连接到脱水线上，不符合注水线要连接到进料线上的要求；另一球罐注水线与进料线连接没有手阀，只连接了单向阀，并且注水线手阀在罐区内，已关闭，没有安装远程控制阀。

68、操作规程中没有常压和压力储罐温度指标，压力储罐没有压力控制指标。

69、石脑油和甲醇储罐氮封系统没有设置压力检测设施和副线。

70、老球罐区及立罐区没有独立的高低液位报警系统，没有手动火灾报警系统，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

71、老球罐区Q-103磁浮子液位计底部双阀应全部关闭，现场却关闭一只阀门；磁浮子液位计不好用。

72、老球罐区Q-103下部静电接地无断接卡，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

73、正丁烷球罐注水线和脱水线相连，没有按规定和进料线相连。

74、硫酸罐区雨水、污水排放口安装位置较高，罐区内水无法彻底排出，且污水线没有隔断阀控制。

75、原料球罐区一球罐人孔打开检修，未设置禁止进入标识，没有进行能量隔离。

76、异辛烷罐区火灾报警系统现场无声光警报器，不符合《报警系统设计规范》要求。

77、D210液化烃脱水口为单阀门控制。

78、两座常压卧式储罐没有设置呼吸阀，只有一个排大气闸阀放空。

79、构成重大危险源的罐区普遍存在防雷接地无断开的检测口和编号，爬梯入口处无人体静电消除器；罐体无物料名称、储量等信息的安全警示标识；罐区控制室内紧急切断阀按钮未作位号辨识标识，应急处置时易造成误操作等问题。

80、汽油罐区超过2米以上的直爬梯无安全护笼。

81、汽油罐水泥底座开裂。

82、安全阀前阀存在未完全打开情况，如5#球罐安全阀的前阀开度约40%-50%，未全开，影响异常情况下的压力释放。

83、5#球罐快速注水阀前后手阀开度偏小，未全开，影响应急状态下的注水速度。

84、5#球罐快速切断阀未定期试验，无法确保应急状态下快速反应。

85、4#球罐及5#球罐LS3504、LS3505液位高限联锁测量仪表损坏，未经审批摘除联锁。

86、5#球罐底部A级强检压力表（编号为1403101A34）损坏无法正常使用，未进行更换。

87、构成重大危险源的罐区安全管理存在问题，原油罐区跨物料管线的人行天桥缺安全护栏，存在人员坠落风险；406#汽油罐进料口管线法兰两颗螺栓未带紧、松动，还有一颗螺栓未带；405#、406#汽油罐爬梯入口处人体静电消除器损失后未及时恢复；汽油罐区风向标较少；13#、14#球罐防雷接地点无断接卡、无编号。

88、罐区安全设施不完善，成品罐区的储罐罐体未对储存物料介质、容量、危险特性等作明显标识；产品罐区D3301、D3302、D3303球型罐区防雷接地装置，现场防雷接地点无明确的标识及防雷接地点编号；成品罐区入口人体静电消除器未接入接地网，用一颗膨胀螺丝接地，无法满足有效接地要求；成品罐区部分可燃气体检测报警设施无现场显示和报警装置。

89、罐区管理存在薄弱环节，罐区防火堤外一洗眼淋浴器控制阀设置位置过高，影响正常使用；罐区部分管道穿越防火堤处封堵不够严实；罐区内防雷接地无断开的检测点，未编号；罐区有一处风向标损坏未修复；罐区内可燃气体检测报警设施无调校标签，部分表盘模糊不清；罐区防火堤外1个消防炮压力表损坏；罐区排水系统不畅，泵区和紧急切断阀控制箱处积水较多，影响正常操作；罐TK316B中上部罐壁局部内陷变形。

90、在用内浮顶油罐浮盘落底现象突出，TK304B、TK307A/B、TK312A、TK314A、TK316B 等6具内浮顶罐浮盘落底。

91、罐区安全管理有差距，成品罐区罐体爬梯口无人体静电消除器；人员巡检通道未形成闭环，无安全疏散标识；罐区水深处达40余厘米，无临水安全防护设施和安全提示。

92、丙烯卧罐、丙烯球罐、丙烯聚合釜、闪蒸釜等设备安全阀出口直排大气，不符合《石油化工企业设计防火规范》、《固定式压力容器监察规程》要求。

93、在用的丙烯球罐区及卧式罐区内可燃气体检测仪为2017年6月26日到期，当地检测部门于2017年6月21日进行了检测，未出具检定报告，也无检定合格及可以使用的说明文件。

94、球罐区强检压力表在2017年6月4日已到期，2017年6月15日才委托日照市计量测试所进行检定，存在超期使用。

95、球罐区所有球罐未设计液位高限联锁检测仪表，目前使用液位过程控制测量仪表代替联锁仪表，不符合高限联锁检测独立设置要求。

96、丙烯卧罐、球罐所有现场液位计低排口无防泄漏的螺纹封头。

97、5#、6#丙烯球罐上下楼梯口设置在管廊架中间，影响正常使用。

98、丙烯卧罐、球罐的防雷接地检测点均无断接卡和编号，影响防雷检测的准确性。

99、罐区没有设置紧急切断阀，不符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》要求。

100、常压储罐呼吸阀定期维护保养检查制度不完善，不能防止因呼气阀内件失效或堵塞，造成储油罐抽瘪变形。

101、罐区部分可燃气检测报警仪无现场显示和声光报警功能。

102、罐区罐体储存无介质名称和储罐最大容积标识。

103、公司关于仓库、罐区安全管理规定 “储罐每年要检查一次腐蚀情况，并测量其壁厚，如不符合要求，要进行整修或及时更换”未有效执行。

104、常压储罐呼吸阀定期维护、保养、检修检验制度未建立，管理有缺失。

105、常压储罐呼吸阀定期维护、保养、检修检验制度未建立，管理有缺失。

106、甲醇、甲醛及中间储罐均未设置压力、温度就地及远传检测仪表，不符合《石油化工储运系统罐区设计规范》要求。

107、甲醇、甲醛及中间储罐均未设置现场液位计，不符合《石油化工储运系统罐区设计规范》要求。

108、罐区及甲醛装置防雷多个引下线接地点未设置断接卡，无法进行接地检测，防雷接地系统较乱，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

109、原料罐区储罐爬梯护笼超过地面2米以上，用铁丝捆绑在爬梯上，未有效固定在爬梯上。

110、常压储罐呼吸阀未建立定期维护保养检修检验制度，不能防止因管理缺失呼吸阀失效（堵塞等），造成储罐抽瘪变形。

111、甲苯罐区入口处无人体静电消除器。

112、氨罐出入口紧急切断阀安装位置离罐区太远（约15米），且两个液氨球罐出入口切断阀均共用，不符合《石油化工储运系统设计规范》要求。

113、液氨球罐切断阀上的电磁阀为非防爆电磁阀，达不到防爆要求。

114、氨站及喷浆装置压力变送器、液位变送器等均为本安仪表，在室内未设计本安栅，回路上起不到防爆作用。

115、氨站及喷浆车间可燃有毒气体报警器安装在现场休息室（休息室经常无人），未安装在长期有人值守的控制室，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

116、氨站现场接线柱及仪表电缆接头破损严重，用塑料带进行包扎，不能满足防爆要求。

117、常压储罐呼吸阀未建立定期检修检验制度。

118、罐区和生产装置的防雷接地检测点无断接卡，无法确保检测数据的准确性；硫酸罐顶上安装有避雷针，不符合《石油库设计规范》要求。

119、盐酸储罐使用的U型玻璃管压力计无保护套。

120、常压储罐呼吸阀未建立定期检修检验制度，玻璃板液位计未建立定期检修检验制度,制度不健全，不能保证设备附件的功能完好性。

121、罐区和生产装置的防雷接地检测点无断接卡，无法确保检测数据的准确性。

122、烷基化装置液化烃罐DR101脱出的水直接排入地面雨排沟，进入雨水系统，存在液化烃在装置区内挥发引发火灾爆炸风险。

123、去火炬的气液分离罐底部倒淋盲板处泄漏，经检测为可燃气体（罐内压力7公斤）；罐的液位计拆除后，法兰处未加盲板。

124、两个酸性水罐为微正压，罐顶部罐内排出的气体用塑料胶管引到地面上的两个塑料桶中用水回收，现场气味较大，且无有毒气体报警器，一旦饱和可能会挥发出氨气、硫化氢等气体，引发中毒或火灾爆炸事故，未密闭回收。

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二装车栈桥存在问题

1、在西区柴油汽运装车栈桥现场，汽车司机操作现场装车系统，违反该公司《液化气、汽油等危险化学品销售装车流程管理制度》中“外来人员未经允许严禁私自动用装有设施”要求。(生产运行部)

2、异戊烷装车只连接液相线，气相线没有连接，处于敞口状态，并且油化收发车间无相应的操作规程和操作卡。(生产运行部)

3、油化收发车间液化气卸车栈桥气液相现场没有安装远程紧急切断阀，只有手阀控制。(生产运行部)

4、汽车装车栈桥没有操作安全岛，也没有画双黄线。(生产运行部)

5、液化烃装车现场没有紧急切断阀和远程控制系统。(生产运行部)

6、丙烯原料装车栈桥TA-2007处等电位跨接线断开

7、液化气装车现场只有装车流程提示板，提示板中没有编制装车操作卡，并且装车流程提示板中有明显错误，没有打开气相阀门就开泵

8、3#和4#位之间装车栈桥处压力表选用错误（选用了氨用压力表，实际介质为汽油），压力表超期未检，MTBE装置泵区P-105A出口压力表未检测。

9、在装汽油槽车时，操作人员要从槽车尾部梯子上去，进行鹤管的安装和拆卸操作，没有操作平台和安全通道，人员上车操作遇到紧急情况时，易造成人员与栈桥发生碰撞。

10、卸车万向节等电位跨接线断开。

11、液氨装车没有紧急切断阀。

12、粗苯栈桥没有固定式有毒和可燃报警器。

13、装卸车栈桥没有紧急切断系统。

14、5#和6#位装车栈桥的等电位跨接线断开

15、石脑油装车系统没有静电接地联锁紧急切断系统，装车过程中产生的油气没有进行回收。

16、装车栈桥万向节法兰等电位跨接处均用铁箍固定，且跨接线与万向节连接处未进行破漆处理，起不到跨接作用，同时一个万向节借口密封胶圈过小。

17、甲醇卸车没有紧急切断阀，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

18、装车栈桥油气回收设备上压力表未检测。

19、甲醇卸车现车现场没有紧急切断阀，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

20、石脑油装车栈桥没有安全岛，石脑油装车栈桥采用上装车方式，操作人员要从槽车尾部梯子上去，进行鹤管的安装和拆卸操作，没有操作平台和安全通道，紧急情况时车上操作人员不能快速撤离。

21、液化气装车栈桥没有紧急切断阀，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

22、装车栈桥平台上均无可燃气体报警器，不符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

23、装车栈桥平台的一个操作柱上停止和运行指示灯同时亮，无法确定运行状态。

24、甲醇泵区东侧一接地断开，V-601液化气罐防雷接地无断接卡，不符合《石油库设计规范》要求。

25、异辛烷装车栈桥没有安全岛、没有紧急切断阀，栈桥上操作平台高度低，并且平台上全是管线，日常操作和紧急情况逃生困难，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

26、异辛烷卸车栈桥设施简单，没有紧急切断阀，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

27、液态烃装卸现场没有紧急切断阀、没有设置安全岛，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

28、卸车泵区放空单阀无管帽，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

29、液化气装车栈桥没有设置安全岛，没有紧急切断阀及静电接地紧急切断联锁，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

30、MTBE装车栈桥没有紧急切断阀，进行鹤管的安装和拆卸操作时，没有操作平台和安全通道，人员上车操作遇到紧急情况时无法快速撤离。

31、石脑油、MTBE装车泵房已停工，没有进行断电。

32、老装车栈桥等电位连接线断，部分连接线不符合规范，一处未安装人体静电消除器。

33、正丁烷卸车设施简单，没有万向节鹤管和紧急切断阀，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

34、异辛烷装车栈桥没有紧急切断阀，操作平台分上下两层，中间没有护栏防护，有跌落摔伤的风险，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

35、异辛烷装车栈桥操作平台上长期存放残留采样油品，没有放在指定地点。

36、异辛烷装车人员从后部上车，操作人员要从槽车尾部梯子上去，进行鹤管的安装和拆卸操作，没有操作平台和安全通道，遇到紧急情况，车上操作人员不能快速撤离。

37、未在装卸车辆前设置“正在装卸作业”的警示牌。

38、个别汽油装卸站可燃气体检测报警设施数量设置不足。

39、装卸区管理存在着较大的差距，成品油装卸作业区管理不规范，车辆停放不规范，装卸车辆检查登记流程不清晰，现场检查一辆鲁NI226的液化气槽车6月29日检查进场，但没有装卸登记信息，操作人员也不知晓具体的装卸情况。

40、液化气、汽油、柴油装车站台没有防撞设施，成品充装区两个高杆照明灯塔中央有大型鸟窝，存在火灾隐患。

41、成品油装车台管理存在薄弱环节，装车区无安全防撞设施；无车辆防溜垫块和装车作业警示告知牌；入场车辆检查登记内容不全，仅有防火帽检查和出入时间登记。

42、在槽车装卸安全检查确认表中，有4台车装卸前、装卸时和装卸结束等过程检查内容操作员未进行确认，有10台车的押运员未填写检查确认表。

43、装车站无正在装车作业的警示告知牌。

44、卸车泵区机泵对轮罩损坏。

45、正丁烷装车时按操作要求气相线不接，不符合液化烃装车要求。

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三连锁报警静电防雷接地安全附件问题

1、气分装置分析间内报警器输出信号没有远传至控制室，控制室无法监控现场情况，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

2、东区液氯间毒气报警器探头部分缺少保护罩，电动葫芦吊钩为自制。

3、烷基化装置泵区无接地管网，只是将各台机泵接地连接在一起。

4、MTBE和烷基化联合操作室内火灾报警器安装在仪表机柜室内，不利于操作人员检查，不符合《火灾自动报警系统设计规范》要求。

5、防雷接地检查报告内接地点与现场实际不符，无防雷接地台账及防雷接地图。

6、V-501、V-503、V-505罐防雷接地无断接卡，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

7、40000m3/每小时制氢装置分析间内报警器输出信号没有远传至控制室，控制室无法监控现场情况，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

8、制氢装置静电消除器与梯子直接相连，未连接到附近接地管网。

9、2017年上半年联锁自控率81.08％，计划2018年3月份检修期间处理，不符合公司制度“联锁自控率100％”的要求。

10、120万吨催化装置泵P00AB电机无防静电接地。

11、控制室内的火灾报警系统显示9:43时一台可燃气报警器故障，现场已经联系处理，但未在《消防控制室值班记录》中填写，记录填写不及时。

12、液氨进出线上三个安全阀手阀未开启。

13、控制室中空调、火灾报警系统和气体检测仪器报警系统共用一个开关，且开关直接固定在墙壁上，缺少开关箱，存在触电伤人风险。

14、可燃气体报警器现场没有合格证。

15、个别压力表未检测。

16、风机房外一台固定式报警器没有鉴定证书。

17、装车泵压力表超期未检验。

18、装车泵区域防雷接地断开。

19、可燃气体报警器一台停用办理停用手续，从2017年3月24日起开始停用，至今未恢复使用，期间没有制定管控措施。

20、两台四合一便携式报警器没有鉴定。

21、汽油加氢循环氢压缩机联锁仪表防爆接线箱盖未上紧。

22、各装置没有防雷防静电接地台账和防雷防静电接地图，只有原始设计图纸，防雷防静电接地检测报告中许多接地点名称都一致，询问管理人员无法确认各测试点与现场实际点如何一一对应。

23、联锁设备进行了联锁校验，但记录内容缺乏真实性，调试日期缺少年份。

24、没有防雷接地台账和平面图，防雷接地测试报告中部分接地点没有编号，测试报告无法和现场一一对应。

25、防雷接地检测报告中电阻允许值为30Ω，不符合《石油库设计规范》要求

26、Q-1泵区有手报按钮及声光报警、但未进行远传，不符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

27、没有2017年春季防雷防静电接地测试报告，管理人员反馈未联系具有资质单位进行检测，只是自己进行了测试，各装置没有防雷防静电接地台账和防雷防静电接地图。

28、泵区静电接地无断接卡，检查无防雷防静电接地台账及图，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

29、个别联锁未投运，如柴油加氢新氢压缩机润滑油温度和压力联锁处于旁路，高分液位低低联锁处于旁路。

30、抽查发现4台氢气检测报警仪（编号为16521071、16521072、16521073、16521074）到期未检（有效期为2017年5月3日）。

31、未严格执行变更管理制度，工艺联锁切除变更手续不严，如柴油加氢装置（180万吨/年）冷高分低液位联锁切除申请单中，风险分析为“不切除联锁…该联锁停装置”，分析错误；控制措施为“利用DCS控制阀控制液位”，没有针对性；二套催化裂化装置取消提升管进料低流量自保申请（2016年5月26日），原因为“流量计极易故障”，流量计故障没有消除，联锁切除未经设计单位同意；柴油加氢装置C101压缩机组止推轴承温度TE-50101-50108，推力轴瓦温度TE50423A/B,TE50424A/B联锁在2016年8月2日进行了摘除，办理了摘除手续，并进行了联锁恢复，但未办理联锁审批手续，未形成闭环管理；柴油加氢装置冷高分低液位联锁LT11002仪表故障，办理了临时联锁摘除手续，已超过了1个月；运行二部催化装置联锁回路调校为2016年6月9日，调校为全部正常，但调校记录中缺少调校具体的联锁调校值，无法判断联锁时的集体数值，如PT101-1高限联锁值为0.99MPa，调校记录中只填写正常，未标明实际调校联锁值。

32、可燃气体检测报警器与DCS控制系统设在一起，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

33、异构化装置压缩机房内有很多可能存在泄漏点的法兰连接，但在压缩机房内无任何的可燃气体检测仪。

34、安全仪表存在薄弱环节，所有的联锁系统逻辑组态全部在DCS内完成，未设置紧急停车系统；DCS工艺报警信息系统未设置声音提示。

35、硫回收装置比例分析H2S/SO2在线分析仪小屋为密闭空间，分析小屋内有取样管道，存在泄漏风险，但分析小屋内无有毒气体检测仪及报警设备，分析小屋也未采用正压通风功能。

36、变更管理制度执行不严格，擅自摘除和恢复联锁；对硫回收装置酸性气体燃烧F101、F201炉FI101A/B、FI201A/B火焰检测器联锁、F101入口空气压力高高联锁、F201入口空气压力高高联锁、E101低低液位联锁、在线加热炉F301火焰检测器FI301A/B、尾气焚烧炉F302火火焰检测联锁、E302低低液位联锁等8个联锁点进行了摘除，无任何审批手续，也无联锁登记；检查中询问工艺人员，工艺人员随意对F101入口空气压力高高联锁摘除进行恢复，无任何的风险评估及确认，联锁管理存在较大漏洞。

37、丙烯精制工段3台可燃气体检测仪无现场声光报警装置，不符合《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

38、聚合反应安全仪表系统与过程控制系统共用，未设置单独的安全仪表联锁系统，不符合《石油化工安全仪表设计规范》要求。

39、球罐区内喷水阀位置开关为防爆结构，现场位置开关接线盒备用电缆接头未封堵，达不到防爆要求。

40、原油储罐T-303、T-304的工艺控制指标为不大于40℃，但DCS温度报警参数设定值为50℃。

41、2017年7月6日储罐T501浮球有故障，但没有记录；储罐T503浮球报警设施损坏，已拆除，但高高液位联锁显示投用状态。

42、134台可燃有毒气体在2017年6月1日已到期，6月7日才委托当地的计量检定部门检定，超期使用。

43、T503高限浮球液位联锁检测仪表坏，已拆除，联锁也进行了摘除，只在2017年6月29日安全生产调度会上作了通报，无任何审批手续及风险评估。

44、可燃有毒气体报警系统设计时与过程控制系统进行合并设计，未单独设置报警监视。

45、蒸汽系统安全阀前阀开度约70%，未全开，不满足超压情况下的泄放要求，不符合《固定式压力容器安全技术监察规程》要求。

46、所有的建筑物、控制室均未设置避雷设施或避雷带，不符合《建筑物防雷设计规范》要求。

47、按公司制度规定在开车前要对仪表参数及联锁参数进行确认，但实际未执行且无联锁确认记录。

48、安全仪表联锁用的切断阀目前使用仪表调节阀代用，无法起到快速关闭或者快速打开的作用。

49、制度执行不到位，在磺化反应装置开车时未对仪表联锁进行试验，也未进行联校确认，无任何联校记录。

50、烷基化未设置反应温度与冷却水和异丁烯进料联锁，不符合《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求。

51、可燃有毒气体分析仪与DCS系统合并设计，未设置单独的输入/输出卡件，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》要求。

52、V-501液位计底部放空单阀无盲板、P-606A油线放空无管帽，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

53、安全阀的投用要求，公司制度上未具体明确，现场安全阀出口8个螺栓孔，只穿进4根螺栓进行紧固，其余4个螺栓未补齐。

54、压力表上下限红色标签粘贴不准确的现象普遍存在。

55、机封油罐上的液位计、压力表普遍缺少上下限标识。

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四、施工作业

1、东区在建装置施工现场乙炔气瓶与氧气瓶混运，超高摆放，气瓶均无瓶帽、防震圈，不符合《气瓶安全监察规定》要求。(安全环保部)

2、炼化B车间2017年4月30日气分管排增加新管线焊接作业的《工作前安全分析表》中显示，参与工作前安全分析的只有一人，不符合该公司管理制度中“选择管理、技术、安全、操作人员组成JSA小组”的要求。另外，炼化C车间进入汽油罐QG5001内部清理作业前的工作前安全分析中，没有识别出“中毒窒息”风险，两次化验分析时间分别为9:50和12:57，不符合该公司制度中受限空间作业化验分析每2小时1次的要求。(安全环保部)

3、西区炼化C车间多张探伤作业票的“探伤范围”示意图中，没有界定作业警戒区范围，现场警戒区设置缺少依据以及检查判定标准，并且属地员工不知警戒范围，存在误入危险区域、受到辐射的风险。(安全环保部)

4、V501、V503、V505三个汽油储罐人孔打开，准备检修，没按照要求在罐出入口阀门处加盲板。

5、2017年4月24日进入V2005罐内动火作业时，办理的受限空间安全作业证显示，化验分析时间为5:50，许可审批生效时间为6:35，作业时间滞后化验分析时间45分钟，不符合公司制度中“动火分析与动火作业时间间隔不应超过30分钟”的规定，且作业票审批日期两处涂改；动火安全作业证上安全部门最终审批时间为4月25日，但实际开始作业时间为4月24日。

6、装置现场防腐作业大面积搭设脚手架，没有扫地杆，作业层没有拦腰杆，作业层单脚手板，人行通道上方未搭设防砸措施，脚手架未挂警示牌，不符合《石油化工建设工程施工安全技术规范》要求。

7、承包商管理需进一步规范，检查中间罐区施工现场及资料发现，作业人员入场把关不严，抽查现场动火作业人员“丁志超”未接受公司入场培训，“陈某”考试试卷两道题答案错误均判对；《施工组织设计》管控内容不全，缺少对交叉作业的管理要求；现场监护人员力量不足、能力欠缺，现场有10余处危险作业，属地仅派2名监护人员，监护力量严重不足，现场提问其中一名监护人员罐内动火作业的监护内容，未回答出一条；作业票办理不规范，有效期日期涂改；现场违章大量存在，主要表现为焊接用气瓶与油漆等易燃品、与电焊机等点火源及与动火点间距过近，吊装作业的吊臂下方有动火作业交叉进行，脚手架作业层为单脚手板，未按规范要求满铺，罐内电焊动火作业未加安全隔离变压器，不符合金属容器受限空间内使用安全电压的要求；现场地面很乱，切割后的金属废料遍布整个检修区，易发生摔伤、碰伤等人身伤害。

8、危险作业票证管理不规范，抽查的编号2017051302一张二级动火安全作业证有问题，动火分析时间与开始作业时间间隔1小时，不符合公司制度“间隔时间不大于30分钟”的要求；动火证有效期时间两天半，不符合公司制度“二级动火最长时间不超过12小时”的要求。此两项问题在多张作业证上多次出现。

9、危险作业证管理不规范，临时用电作业许可证的审批栏都未签字确认，不符合公司制度中该处由三修单位确认的要求，且没有明确应由三修单位哪一级别人员签字确认；承包商动火作业票证上无承包商单位信息，无法与承包商对应，现场监管及承包商教育培训情况检查困难，抽取一张票证中动火作业人“高某”，找不到教育培训记录，个别动火分析时间涂改、动火日期涂改；现场石脑油罐人孔打开，明显有人员进入痕迹，但未能提供进入受限空间作业票证，7月4日进入V401受限空间作业票证中化验分析时间间隔大于1小时，不符合公司“至少每小时监测一次”的要求。

10、V-109直馏柴油罐检修，人孔敞开，没有禁止进入标识，进出料阀门没有盲板隔断。

11、危险作业票证办理不严格，动火安全作业证（编号2017-E-015）的班长验票时间早于审批时间，班长提前验票；老球罐除锈刷防腐，搭设脚手架未办理高处安全作业证。

12、周六周日倒班员工正常上班，认为不属于节假日，动火作业不进行升级管理，公司管理人员对节假日概念理解有误，动火作业未完全执行公司制度中“节假日动火升级”规定，另外动火作业管理规定中，一级动火化验分析频次前后矛盾（前面规定60分钟，后面又规定30分钟），无法有效执行，消防管理制度中还提到1211灭火器，国家早已淘汰，公司实际也没有，公司未及时重新梳理修订制度。

13、危险作业票管理不规范，动火作业的“作业前，岗位当班班长验票”处均由施工作业单位确认签字，动火作业及高处作业关闭也均由施工作业单位人员完成，属地单位未进行签字确认；部分动火安全作业证签批顺序错误，当班班长验票提前于审批时间；个别票证作业时间涂改、动火分析与动火作业时间间隔大于30分钟。

14、动火作业管理不规范，制度执行不严格，公司制度规定特级、一级动火作业由公司领导审批，实际却全部由车间领导审批。

15、加氢装置控制室外设置有固定用火点，与周围装置安全间距不足。

16、动火等特殊作业管理不规范，未进行可燃、有毒气体检测，仅检测氧含量。

17、特殊作业不规范，动火分析化验单和动火作业均没有取样时间，吊装安全作业证未填写吊装指挥人员特殊工种作业证号。

18、动火作业未按照规定进行可燃气体分析，抽查该单位编号为2017-5-31一级动火安全作业证，只检测了环境中H2S，未分析可燃气体含量，动火时间从5月24日8:30开始，到当日17:30结束，超过8小时。

19、特殊作业管理不规范，查编号为2017041201一级动火安全作业许可证，作业内容为沉降槽电气焊接作业，时间从4月12日8:00到17:00，超过8小时用火时间，开始作业时没有进行动火分析，只在13:40时有分析数据，同时涉及受限空间作业未办理受限空间作业许可证；编号为20170110601一级动火安全作业许可证，开始动火时间为8:00，动火分析时间8：30，动火作业时间从8:00到17:00，超过8小时用火时间。

20、受限空间安全作业许可证有毒介质分析未明确具体的分析介质名称。

21、动火作业安全管理极不规范，如公司二级动火安全作业历时72小时，仅有作业开始时的首次动火分析，每日动火前未进行动火分析；申请单位、安全管理部门等无审批意见和审批时间；完工验收无记录，不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》要求。

22、特殊作业安全监管不规范，抽查编号为Q/DCG1317-2017的一级动火安全作业许可证，动火时间超过8小时，作业人的特殊作业工种和证件编号未填写，未做动火分析，安全教育人未签字；抽查一张受限空间作业许可证，无编号，未做有毒气体分析，完工验收未填写验收情况。

23、动火作业安全管理不规范，动火作业安全把关不完善；动火作业控制措施未逐条签字确认。

24、承包商管理档案不完善，施工方案与施工内容不符。

25、特种作业安全管理不规范，动火作业安全许可证没有动火人的特殊工程证号，受限空间作业未进行有毒气体分析。

26、特种作业安全管理不规范，动火作业审批人只签字不签署审批意见，作业中断后未进行后续的动火分析；受限空间作业未做有毒气体分析。

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五、应急

1、西区炼化C车间工艺三班2017年6月24日液化气泵泄漏应急演练存在问题，发现泄漏和直接断电，应先停泵；应急处理完毕后，应进行现场环境化验分析，确认合格后方可恢复生产，但演练缺少此步骤。

2、2017年综合应急演练程序缺失、内容错误，缺少报火警和急救程序，情景设定是石脑油罐泄漏，而后面又写泄漏出的是汽油，但最后的应急演练评价中都没有发现这些问题。、

3、消防应急管理不完善，“液化气槽车泄漏应急演练方案”中提到总指挥下达“按预案执行”的命令，但倒查公司未制定应急预案。

4、2017年上半年开展了两次应急演练，但没有应急演练记录。

5、现场配置的两具正压式空气呼吸器气瓶压力过低，一具为12MPa，一具为18MPa，不能满足规范要求。

6、企业有两个一级重大危险源，2017年5月修订的应急预案无重大危险源专项应急预案，公司领导于2017年5月10日批准了该预案，但预案生效日期却是2017年5月1日。

7、应急管理存在薄弱环节，公司应急预案未经主要负责人签字发布，预案评审无专家签到表；应急演练无年度计划；开展应急演练无签到表，演练记录内容不具体，无记录人签字，无演练总结。

8、应急管理不规范，应急预案备案有效期截止到2017年3月19日，公司新修订的预案于2017年4月24日外请了3名专家通过了评审，企业负责人至今未签字发布，也未向地方主管部门上报备案。

9、吸取金誉石化“6.5”事故教训未落到实处，未编制公司危险化学品装车站装车作业现场处置方案；应急演练无过程记录和考核，应急演练总结不到位，无改进措施、动用的应急资源等内容。

10、吸取山东临沂金誉石化有限公司“6·5”重大爆炸着火教训未落到实处，未编制公司危险化学品装车站装车作业现场处置方案；应急演练无过程记录和考核，应急演练总结不到位，无改进措施、动用的应急资源等内容。

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六教育培训

1、《安全生产管理制度》中的安全责任制制度里有泛指的“员工安全职责”，《安全生产责任清单》中有具体岗位员工的安全职责，内容不一致，员工安全培训中关于“本岗位安全职责”一题，员工试卷答案两种都有，判卷都为正确，公司的管理制度及培训判卷标准存在问题。

2、承包商入场安全教育管理需进一步规范，教育培训的试卷评分不准确，部分错答、漏答的均判对。

3、烷基化装置共有操作人员18人，分三班倒，每班班长1人、内操2人、外操3人，但取得特种作业人员操作证的仅6人，每班2人。

4、承包商入场培训试卷评分错误，实得分56分、未及格，却给出及格的60分，承包商人员入场培训总体得分较低，同时员工的安全培训也有不及格人员，均未重新组织培训和考试。、

5、公司三级安全教育管理不到位，对外来承包商人员只进行了入厂安全教育，未进行车间级安全教育。

6、从事化工自动化控制仪表作业人员未取证。

7、三级安全教育不规范，未对公司领导及办公室人员进行三级安全教育，且安全教育档案不完善，目前公司18名员工，仅有3人有三级教育档案。

8、未见单独制定的安全生产教育培训计划。

9、未提供企业主要负责人、安全管理人员安全生产知识和能力考核合格证。

10、未见叉车人员特种作业操作资格证。

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七岗位职责规章制度

1、《安全生产管理制度》中描述“容积较大的受限空间，一个作业空间至少确定上中下三个采样点”，描述含糊，没有明确多大是较大受限空间，实际执行过程中汽油罐5001内清理受限空间作业只检测了两点，制度缺乏可操作性，且没有很好执行。

2、岗位职责和岗位安全职责一模一样，没有按规定制定一岗双责。

3、制度间相互矛盾，《安全生产规章制度汇编》中规定企业分管生产或安全的负责人签发“特殊、一级”动火安全作业证，而《安全生产责任制》中负责签发“特级”动火安全作业证。

4、有4个副总经理，分别负责不同的工作，但只有一个副总经理的安全职责；不同岗位共用一个安全职责。

5、安全生产责任制未重新进行修订，其内容大部分为岗位职责内容，与安全工作无关。

6、未能提供与员工“王志强、王志刚”签订的劳动合同，且劳动合同职业危害告知中，没有告知岗位存在的硫化氢危害因素。

7、制度管理存在缺陷，制度覆盖面不全，焦化车间有放射源，但未制定放射源管理制度；个别制度内容不全，动火管理制度中未明确动火作业化验分析频次的要求。

8、安全职责未做到一岗一责，缺少财务副总安全职责，各部门也未制定具体岗位的安全职责。

9、岗位安全职责未做到一岗一责，如所有操作人员均使用一个岗位职责，安全部仅有部长的安全职责等。

10、安全职责未做到一岗一责，如公司三个副总共用一个安全职责，各部门只有部门及部长的安全职责，部门内各不同岗位未制定安全职责等。、

11、制度未进一步修订完善，如消防管理制度缺少对消防水泵房及泡沫站的管理要求。

12、企业安全生产主体责任不落实，企业负责人和安全管理人员对动火等特殊作业安全管理要求不熟悉。

13、《安全生产管理制度汇编》中包含2个职业卫生方面的制度，同时又单独制定了国家标准规范要求的13项职业卫生制度，制度之间交叉重复。

14、未见公司安全生产会议记录。

15、规章制度与各类人员责任制混淆；安全生产责任制与其他企业完全一样，一字不差，跟本企业实情不符，流于形式。

16、安全生产管理机构和专职安全管理人员设置不明确。

17、专职安全管理人员配备不足，员工1300余人，按2%配备专职安全管理人员的规定，应配置不少于26人，实际配置到位只有22人。

18、董事长、总经理安全生产责任制完全相同，安全副总与其他副总责任不清晰。

19、安全生产责任制和职责不清晰，有交叉；安全总监职责也不清晰；总工程师有岗位，但实际并未设人，人员与岗位不匹配。

20、管理制度未健全，如无现场液位计的定期检验，无相应的管理要求；设备润滑管理（五定、三级过滤）无相应的管理要求；设备的维护保养方面（如备用机泵的定期盘车）内容不详细；未见变更管理制度、劳动防护用品使用维护管理制度。

21、安全生产责任制中未见董事长安全生产责任相关内容。

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八隐患治理

1、炼化C车间2017年6月2日检查问题整改回执表中“P1388B泵周围有异味”问题整改措施为“已处理”，处理措施没有明确，没有写明具体如何处理、有异味的具体原因、检测是否合格等事宜，没有真正解决该问题。

2、隐患治理项目“焦化车间富气压缩机二层未设置可燃气报警器”已整改完成，现场验证时发现新增的报警器处于断电状态，未正常投用。

3、查2017年4月7日前整改完毕的《隐患整改责令指令书》，缺编号，共有10项整改内容，但无整改回执和验证情况记录等全过程管理资料。

4、安全检查、隐患治理工作不规范，如组织的安全检查参检人员未签字，排查出的隐患部分未整改的问题没有进一步的跟踪整改情况。

5、仪表管理制度要求定期应对仪表进行隐患排查及检验，但无排查记录及定期检验记录。

6、对于检查出的问题和隐患逾期未整改项未追踪验证。如2017年6月6日查出“卧罐东侧管廊处管道锈蚀严重，无管道标示”的问题，要求2017年6月13日前完成整改，但无整改情况跟踪记录和预防措施。

7、安全检查、隐患整改工作不规范，如查企业编号为（2016年）42号的隐患整改通知书，于2016年11月7日组织检查出的2个问题未落实整改部门，整改负责人未签收，整改措施未落实，跟踪验证结果也未填写。

8、安全检查隐患整改闭环管理流程执行不规范，基层单位被查出问题整改后没有书面回执。

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九检验

1、烷基化装置桥式起重机H-001检验合格证未放置在现场，检验报告和检验合格证设备代码不一致。

2、生产二部控制室仅有１具便携式毒气检测仪，配置数量不足、没有备用的，2017年4-6月份该检测仪故障维修，岗位上没有检测仪，员工巡检有较大风险。

3、同一台容器上两台安全阀检验报告中，对于操作压力的描述不一致，并且多台同一容器上的两个安全阀检验报告的操作压力均不相同。

4、检查的安全阀无质量证明书和合格证，尤其是氨球罐上的安全阀，无法证明是否为氨专用安全阀，现场铭牌也无法看清。

5、V-601液化气罐的2只安全阀现场查看定压值不同，台账上却相同，而安全阀检验报告上定压值又不相同，比较混乱，其中一只安全阀校验报告中“定压值为0.78MPa，而整定压力为1.84MPa”，两者不一致。

6、液氮储罐安全阀未列入公司安全阀台账统一管理、未定期检定，不符合《压力容器定期检验规则》要求。

7、压力容器检测报告与压力容器使用证编号不一致。

8、液氮罐两个安全阀有效期至2017年2月，超期未检，另一个罐的两个安全阀没有标签，不知是否检定，倒查公司这四个安全阀均未列入公司安全阀台账中，不符合《压力容器定期检验规则》要求。

9、液氮储罐、氮气储罐及其管线上共计5个安全阀均未列入公司安全阀台账统一管理，也未定期检定，不符合《压力容器定期检验规则》要求。

10、C801A C4压缩机安全阀校超期未检，C801B C4压缩机安全阀未校验，查看安全阀台账中没有这2台安全阀。

11、油气回收设备上压力表未检测。

12、压力容器在2017年4月进行检测，至今未出具检验报告，只有特种设备检验意见通知书，此通知书7月10日后过期。

13、抽查的安全阀检验报告发现4台安全阀存在超期未检验情况。

14、特种设备超期未检验，违规使用，如氨合成塔压力容器（普查）注册登记表显示容器类别为III类，下次检验日期为2015年9月24日，压力容器使用单位申请延期使用至2016年9月23日，2016年9月24日至今无相关允许使用手续，但该设备处于生产允许状态，超期使用。

15、安全检查及隐患整改工作不规范，安全检查没有检查记录，参检人员没有签字，问题整改没有完成时间，整改验收时未逐条确认签字。

16、焦化车间起重机现场无检验合格证。

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十能量隔离

1、汽油泵出口放空阀直排，没有封堵、加盲板或密闭回收。

2、焦油泵检修未进行能量隔离。

3、个别管理制度缺失，盲板仅在检维修期间使用，正常生产装置没有加装盲板，但检查中发现两块盲板，企业不清楚现场一共有多少块盲板，也未制定盲板日常管理的相关制度。

4、停用的储存碱液设备没有进行能量隔离。

5、硫磺回收两个酸罐停用没有进行能量隔离，富液至再生线上的两个阀门敞口未加盲板隔离。

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十一劳动保护

1、未为员工配备防静电工作鞋。

2、控制室配备的防毒用品中缺少防苯、二甲苯的滤毒盒。

3、劳动保护不到位，管理人员进入生产现场未穿劳保鞋。

4、劳动防护用品配备不足，检查中发现装车站1名操作人员未穿戴工作服、护目镜、劳保鞋；压机房有1名操作人员未穿劳保鞋；公司管理人员未配备劳保鞋。

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十二工艺指标操作规程

1、操作规程中没有规定装卸车、储罐的初始进油流速、正常流速的控制步骤和措施。

2、进洗苯塔煤气温度超工艺指标（指标要求小于30℃，实际为33.6℃）入再生塔空气流量超工艺指标（指标为500-2000m3/h，实际为2098m3/h）。、

3、在操作规程中装卸车和储罐的初始进油规定流速不大于1m/s，正常流速为4.5m/s，在操作规程中未对上述要求采取控制步骤和措施。

4、安全操作规程考核规定每月考核一次，现场查阅只考核到2016年7月份。

5、操作规程方面需进一步规范，安全技术规程中无工艺过程指标；缺少冷换设备切换投用规程；储运车间液化气储罐安全技术规程，比较笼统，缺少储运输转及其工艺过程控制的具体内容和要求。

6、工艺指标方面需进一步提高，企业建立了工艺过程控制指标，但存在不足，如催化裂化装置未明确沉降器汽提段藏量下限指标，储运车间2#内浮顶汽油储罐液位下限控制指标低于浮盘落底高度。

7、工艺指标存在超标现象，如催化裂化装置两器差压指标为不大于38kPa，DCS显示为41 kPa；柴油加氢装置高分入口温度指标为不大于40℃，DCS显示为40.5℃。

8、工艺记录存在问题，如气分装置交接班记录，6月30日9-15时未记录；MTBE装置交接班记录，16时已完成9-21时记录；储运车间305-306罐操作记录，15-16时记录未填写。

9、常减压装置柴油外送温度控制指标，未在《操作规程》中明确去下游装置和中间罐区不同的控制指标。

10、在《常减压装置加热炉岗位操作法》加热炉瓦斯火嘴点火操作步骤中，未明确点火前炉膛爆炸气分析和点长明灯的具体要求。

11、操作规程存在缺陷，如没有依据《氯气安全规程》及《液氯使用安全技术规程》完善操作规程，没有针对氯气瓶卸车和溴素装车的操作规程，操作规程中有“锅炉操作规程”，但现场实际没有锅炉。

12、工艺指标不全面，一些关键参数未纳入工艺指标控制，存在较大漏洞，如没有将氯气汽化器水侧温度和汽化器氯气压力指标纳入工艺指标控制范围；现场上墙的“蒸馏工序安全操作规程”中完成液流量控制为“0.2-0.5m3/h”，与受控版操作规程中此指标不一致；没有制定硫磺燃烧炉炉膛温度上限控制指标和压力指标；硫磺燃烧炉出口温度指标为大于等于150℃，但没有监测温度的仪表。

13、部分工艺指标制定不严密，如储运部操作规程中T3101-T3106汽油储罐液位指标为0.8-14.3m，T3107-T3112汽油储罐液位指标为1.8-16.5m，指标下线不一致，且0.8m的下线指标不符合内浮顶罐运行中严禁浮盘落底的工艺控制要求；球罐的操作液位指标为小于等于0.9m，不符合储运实际。

14、部分工艺监测仪表失灵，导致参数无法及时监测，如二套催化装置分馏塔顶循返塔温度、分馏塔二中返塔温度、稳定塔回流罐界位等仪表失灵，没有及时修复，工艺参数无法监测。

15、工艺运行参数超工艺控制指标，如重整装置D405液位指标下限值为10%，实际值为8.4%。重整装置凝结水罐压力控制指标为大于5kPa，实际值为-1.6kPa。

16、工艺参数存在超标现象，异构化装置甲醇萃取塔T1302压力指标为<0.58MPa，DCS显示为0.617MPa；甲醇回收塔T1303顶压力指标为<0.002MPa，DCS显示为0.001-0.004MPa；溶剂油装置进料泵出口压力指标上限值为0.82MPa，DCS显示为0.89MPa；溶剂油分馏塔T4201塔底温度指标上限为231.8℃，DCS显示为237℃。

17、工艺管理不规范，3#CS2成品罐水封指标下限为500mm，实际参数显示为453mm；液硫中间槽IVI102A温度指标上限为155℃，实际为200℃；DCS系统中部分工艺参数控制设定的上下限值与操作规程中的工艺指标不一致，反应精制单元操作规程中加热炉炉膛温度工艺指标为≤860℃，但DCS系统中该参数设定的上限值为880℃，反应精制单元操作规程中绝热反应器指标为620-640℃，但DCS系统中该参数设定的上限值为655℃。

18、工艺规程问题执行不严，如工艺规程中缺少丙烯球罐工艺指标；工艺规程中气柜高度指标为400-1600m3，指标单位错误。

19、工艺指标控制不严格，如工艺指标卡中无原油储罐液位下限指标；工艺指标卡中缺少锅炉、污水处理系统、油气回收系统工艺指标；收发油过程工艺控制指标未纳入工艺指标卡中管理。

20、安全操作规程不完善，如收油作业规程中作业检查缺少对管道和储罐安全设施的检查内容；发油作业、倒罐作业和抽罐底油作业规程中，缺少浮盘落底后充氮气保护内容；装车作业规程中未将流速控制指标转化为流量控制指标；储罐作业规程缺乏针对性，作业内容不清。

21、安全操作规程存在严重缺陷，未建立氧化炉点火、尾气炉点火规程；缺少甲醛装车流速控制程序和措施，无防止甲醛装车冒罐控制措施；甲醇卸车规程要求采取鹤管卸车方式，现场没有鹤管设施；缺少紧急停车步骤及措施；缺少工艺参数波动或异常时的调节程序和处置措施。

22、工艺指标控制存在缺陷，氧化炉汽包、尾气炉汽包无液位控制指标；尾气炉无工艺控制指标；甲醇储罐、甲醛储罐未液位控制指标；无甲醇蒸发器液位指标；DCS系统中甲醇蒸发器液位未设定低报和低低报限值，高报和高高报限值均为100%； 1#甲醛储罐高报和高高报限值均为100%，DCS报警限值设定随意。

23、未按照《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，设“气相氧含量监测、报警和联锁”，将氧醇比作为氧化工艺重点监控工艺参数，纳入工艺控制指标。

24、未提供工艺设计的基础资料。

25、未按照《首批重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案》要求，将磺化反应“冷却水量、磺化剂流量”作为重点监控工艺参数，纳入工艺控制指标。

26、磺化反应釜循环冷却水压力DCS系统中未设定其低报警限值和低低报警限值，存在控制隐患。

27、《工艺技术专业检查管理规定》要求月度工艺检查内容应包含“操作平稳率情况”检查，但2017年6月份工艺检查记录中没有对“操作平稳率情况”的检查结果。

28、工艺技术分析制度不严格，《工艺技术例会管理规定》要求月度工艺分析中应包含“操作平稳率分析”内容，抽查公司2016年和2017年月度工艺技术分析记录，均无 “操作平稳率分析”内容。

29、工艺卡制定不严格，熔体车间工艺卡片中多个参数仪表位号与现场实际位号不相符；工艺卡片中无一级重大危险源液氨球罐温度和液位指标。

30、工艺指标有超标现象，熔体车间粉体粉体加热温度指标为≤75℃，DCS显示值为79℃；液氨站蒸发器氨气压力指标为0.3-0.5MPa，7月5日、8日各超标一次，数值分别为0.52MPa和0.545MPa。

31、部分关键工艺参数实时监控不到位，喷浆车间DCS系统中无转化炉参数，2#造粒机头温度和机尾温度明显失实。

32、烷基化工艺规程中没有将重点监控的工艺参数“异丁烯投料量”量化。

33、操作法不全面，未制定球罐切水作业操作法，未建立聚合釜暴聚清理作业规程。

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十三其它

1、现场操作工具为非防爆。

2、部分管线不同规格的法兰连接在一起，法兰缺少螺栓。

3、公司没有设备台账（动设备台账、静设备台账、工业管道台账）。

4、产品外卖泵放空处无备帽。

5、泵和过滤器放空没有密闭回收系统。

6、未能提供产品石脑油的安全技术说明书。

7、消防泵盘车记录只提供到2月份，缺少3-6月份的盘车记录，且没有明确关于消防泵盘车的相关制度和要求。

8、油线放空无管帽。

9、现场多处标准不一的法兰连接在一起。

10、监控设施虽已安装，但未投用。

11、80万吨/年柴油改质装置管廊一处防爆电源箱进线口未用防爆胶泥封堵。

12、室外泵区一机泵电缆线防爆胶泥未封堵好。

13、吸污车存放在硫磺装置区北侧，紧邻硫磺装置，一旦有可燃介质泄漏，汽车启动瞬间易引发火灾爆炸事故。

14、设备、管道多处法兰连接螺栓缺失不全。

15、装置电机接地线不规范，无接地压接头，个别接地已松动。

16、危险化学品台账信息不全，缺少原料甲醇和二甲基二硫信息，且未提供这两种原料的安全技术说明书。

17、储运车间废机油没有按规定回收处理，在废酸罐区发现两名员工将一塑料桶刚接出来的废机油直接倾倒到垃圾场，倒查公司危废处置记录未发现处置废机油的记录。

18、装置区域内危险告知牌中提示装置内存在硫化氢危害，但是安全现状评价报告中没有提及。

19、设备裙座人孔处于封严状态，裙座内管道及设备若泄漏，不能及时发现。

20、装置进料泵区Q-1泵房放空阀无丝堵，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

21、巡检使用的无线对讲机为非防爆型，不能满足生产装置防爆要求。

22、危险化学品台账不全（实际还有异丁烯、甲苯未列入台账），台账中的12种危险化学品，未能全部提供安全技术说明书。

23、装置控制室面向具有火灾、爆炸危险性装置区一侧开有门窗，不符合《石油化工企业设计防火规范》要求。

24、

25、重大危险源监管不规范，重大危险源辨识不准确，公司装置和罐区仅百米之隔，在辨识重大危险源时将装置和罐区分开成两个单元来辨识，辨识结果不准确；自行开展的重大危险源评估报告缺辨识和分级内容，重大危险源备案登记表填写不规范，未说明重大危险源名称和级别。

26、设备润滑“三级过滤”制度未执行。

27、废酸泵表面腐蚀严重，地脚螺栓未固定，电机罩破损。

28、烷基化装置运转泵联轴器护罩卡扣未扣紧，易造成人身伤害。

29、公司办公楼面向危险化学品罐区一侧有玻璃门窗，不符合《石油化工防火设计规范》要求。

30、安全生产费用使用不规范，安全生产费用使用明细中有2次付广告牌制作费用和1次折旧费分摊。

31、现场部分视频监控画面模糊不清，控制室人员不会也未授权操作，仅由消防队人员操作，无法完全满足现场视频监控的实际需求。

32、对于火炬区可燃气体GRA-39002进行了报警测试，当现场可燃气体发生报警时，工艺操作人员未携带便携式报警仪到现场进行报警原因确认。

33、现场洗眼淋浴器管理不到位，抽查的2个洗眼淋浴器水阀不是快开阀，其中1个洗眼淋浴器水阀损坏无法使用。

34、现场电缆敷设不规范，部分电缆未架设托盘和穿管，泵电机电缆未在穿管口进行封堵。

35、SO2离心风机轴承箱视窗透明度极差，看不清润滑油液位及色度，管理标准低下。

36、SO2区域静密封点部位螺栓缺失严重，如法兰12个螺栓孔只安装了2个螺栓，有滴漏现象。

37、润滑油管理规定执行不到位，润滑油常规分析项目为粘度、酸值、水分、闪点、杂质五项内容，但各车间实际化验分析的内容为粘度、水分、杂质三项，缺少闪点、酸值两项化验内容。

38、重要的备品备件未在制度上加以完善并明确保护措施，如140万吨DCC装置烟机备用转子应定期盘车，防止轴弯曲变形，并做好相应的记录。

39、备用泵盘车标识制度上要求的与现场实际情况不一致，制度上要求单日画标记“一”，双日画标记“二”，现场实际情况为单日“红色”向上，双人“黄色向上”。

40、500万吨/年常减压装置个别机泵未按规定盘车，维护保养工作不到位。

41、UPS不间断电源从未进行过充放电测试，也无测试记录，无法在停电时，确保系统供电。

42、C4异构化装置FV4202调节阀在防爆区域内，仪表接线盒未密封好，仪表信号线接线柱裸露在外，达不到防爆要求；球型罐区TK301/3012底部接线箱设计为防爆接线箱，但备用接线口未封堵，起不到防爆作用。

43、CS2装置个别安全阀前阀开度约60%-70%，未全开，影响应急状态下的压力释放。

44、氧化反应器、加热器尾气炉等重要设备浮放，未安装地脚螺栓固定，极不规范。

45、备用机泵的定期盘车，公司规定无明确要求，未补充完善。

大奔驰 · 发表于 2017-8-25 21:15:32

简介--山东地炼大行业，真正考验的时候到了-登录查看全文

ming_m04551 · 发表于 2017-9-17 14:35:31

简介--谢谢分享！-登录查看全文

飞虎小桃 · 发表于 2017-9-17 18:39:21

简介--很齐全很完整，其他企业也可以对照查找隐患并实施整改-登录查看全文

zhu2005163 · 发表于 2018-9-8 16:53:40

简介--谢谢分享。-登录查看全文

cez2204 · 发表于 2018-9-19 17:13:12

简介--，太棒了，真是学习的好材料！点赞-登录查看全文

飞虎小桃 · 发表于 2018-9-19 22:14:28

简介--有些问题的提出没有附带标准呀，如果都能有标准就好了，真是有点遗憾呀。-登录查看全文

SeeYouI · 发表于 2018-10-25 14:40:39

简介--太牛了，要是能归归类就更好了-登录查看全文

smhglinhe · 发表于 2018-11-8 15:37:02

简介--太好了，可以对照检查。谢谢！！！-登录查看全文

jygbzh · 发表于 2019-1-20 17:18:17

简介--好资料-登录查看全文

发表于 2019-1-20 20:05:05

简介--整理的真全面啊，学习了-登录查看全文

pdf1314 · 发表于 2019-1-21 11:58:26

简介--你这个隐患报告是一个公司的嘛？这么多，还能让员工有安全感吗？吓死人了，赶紧换工作才是正道。。。不过能整出那么多问题也算是检查很细致了，关键得赶紧消除隐患，要不然安全奖都没有了。。 ...-登录查看全文

许许小 · 发表于 2019-1-22 09:14:48

简介--太专业了，值得好好学习-登录查看全文

许许小 · 发表于 2019-1-22 09:43:51

简介--这么专业的检查是怎么做到的-登录查看全文

夏若影 · 发表于 2020-2-25 15:21:43

简介--想转走-登录查看全文

zych · 发表于 2021-5-14 17:09:41

简介--谢谢分享！-登录查看全文

lance888 · 发表于 2021-5-17 10:24:41

简介--谢谢分享，学习-登录查看全文

走向盛唐 · 发表于 2021-5-17 17:44:58

简介--厉害了-登录查看全文

baiqtd · 发表于 2021-5-19 10:05:45

简介--确定很全面，不过企业该哭了。-登录查看全文

[消防] 关于隐患的举一反三

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