一种新型催化油浆固体颗粒物分离技术。

                                                                        新型催化裂化油浆催化剂及固体颗粒净化工艺
                                                                                                   马亚斌
一、   概述
      催化油浆是炼油企业催化装置生产过程中的副产品，随着原油的紧缺及劣质化，而炼油企业对原油的利用率越来越高，造成催化油浆更加劣质化，其密度越来越大，固体含量、灰分越来越高，同时随着我国对环境保护的要求越来越严，劣质的催化油浆由受市场欢迎的副产品逐渐成为了液体危险废物，同时成为了炼化企业的负担。而造成催化裂化油浆成为危险液体废物的主要原因是反应器中催化剂粉末的夹带及金属夹带，其有害物质含量远远超出正常工业油品标准。将催化油浆净化，使其成为正常的工业油品，使其附加值大幅增加，拓宽催化油浆的用途已经成为炼化行业极为迫切的课题。
     分布在油浆里的固体颗粒物主要为：催化剂，反应过程中产生的焦粒、重金属等，其中催化剂颗粒40μm以上约占10%，20-40μm颗粒约占30%,10-20μ颗粒约占40%，10μm以下颗粒约占20%。多年来，国内国际上许多人采用了高速离心分离、高温反冲洗精密过滤分离、高频震荡分离、高温蒸馏分离、加剂沉降分离等多种分离方法和技术，这些分离方法和技术都存在分离效果差、操作温度高、效率低、不能连续生产等缺陷，而最大的缺陷是现有所有技术均无法将催化剂粉末形成固态分离出来，无法实现催化剂粉末与油浆彻底分离。而且以上技术均存在收率低，成本高的问题，无法给企业带来任何的经济效益的同时还带来其他负担。据了解，我国的炼化行业为了解决该问题付出了高额的投资而未能取得任何有益的效果。国内国际上现有的技术无任何一家企业能将催化油浆的固体颗粒处理到100ppm（铁谱元素分析法）以下，用炼化公司传统催化剂固含量方法检测不到固体存在。
     目前我们对催化油浆脱固的问题开发了一套新型的工艺技术，可实现催化油浆有害物质呈固态分离，并且正常操作条件可将催化油浆固体含量脱除到50ppm以下，特殊操作条件下可以将催化油浆的固体颗粒处理到10ppm以下，完全达到工业油品的要求。使净化后油浆利用领域扩大，附加值提高，如：净化前的油浆，催化剂含量3-6g/L，作为沥青增延剂，加入比例大约在5-7%左右，而净化后的油浆作为沥青增延剂加入比例可以达到10-12%。净化后的油浆作为焦化原料，可降低焦炭灰分，大幅降低焦炭重金属含量，为焦炭提供附加值，净化后油浆也是生产碳纤维的优质原料。

二、分离技术说明
1、        技术步序：
      步骤1  加热处理：采用加热器将催化油浆加热到137℃。
     步骤2  加剂混合：在催化油浆反应釜中加入助剂助剂A1～5%，并进行60分钟的高速无规则混流混合，混流的流速为10～50米/秒，使含硅铝的催化剂粉末相互碰撞聚结。
     步骤3  过滤分离：采用过滤机进行分离，获得完全无硅铝的催化油浆及固态滤渣。
     步骤4  再降温处理：催化油浆空冷至130℃。
     步骤5  二次加剂混合：在无硅铝的催化油浆反应釜中加入助剂助剂B0. 5～3%，并进行60分钟的高速无规则混流混合，混流的流速为10～50米/秒，使含镍铜铁等成分的硅铝的催化油浆出现化学聚结。
     步骤6  过滤分离：采用过滤机进行分离，获得极低灰分的催化油浆及固态滤渣。
2、工艺技术说明
本分离技术工艺短，可实现自动化操作，能连续生产，固液能彻底分离，从而获得极低灰分质量好的催化裂化油浆，拓宽了其使用用途。
    整套设备大部分为通用设备，内含的关键设备技术为专有技术设备，具有10年以上的无故障免维护使用周期，经过国内三大石化企业的使用验证，可确保厂周期安全运行。单套装置目前可以做到10万吨/年处理量。
3、技术可行性
    本工艺技术已建一套0.2吨/小时的小型试验净化处理装置，并生产100多吨的成品。其检验结果见附图

分离出的固渣一般都是混合在动力站的燃煤中焚毁，混合量比例相对非常低，也不会对锅炉排烟造成影响。

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