控风险

1、双体系的扎实落地是安全管理的重点，也是控风险要素中的重中之重；

2、通过双体系真的能够做到智能化巡检升级，解决一直都难以破题的难题，化工企业的巡回检查是控风险的有效措施，反观当下化工生产的巡回检查，很多只是为了巡检牌和巡检表能够达到法律法规的相关要求，而失去了其原本的价值，工作的价值感非常低，不仅仅价值浪费，同时也会造成员工找不到工作的价值，把这种假象植入到正常的工作中，造成员工辞职率偏高，通过智能化手段，让巡检能够有效的运行是非常关键的，可以在岗位巡检点处设置巡检二维码，通过扫码进行实际内容的填写，只填写实际看到的，通过系统抓取二次表的数据进行比对，一、二次表实现智能化对比，出现偏差的情况让内操去排查原因、制定调整方案，实现各司其职，而不是原来的工作状态：岗位操作工就负责这个岗位，这个岗位出现任何问题都是这个员工的责任。实现智能巡检后只要巡检点不涉及的地方出现了问题也不能将责任强加给员工，巡检时间段外出现的问题也不能强加给员工，真正实现员工的无限责任向有限责任转变，让员工心理负担降低至0。

3、双体系分为作业活动和设备设施，每一项都应该有相应的管理方案，任何的化工生产管理一定是以数据为基础，没有数据为基础做出的判断都是假命题，以一台设备为例：设备的使用年限会决定设备的风险等级，确定了风险等级就决定了隐患排查的次数，设备的相关因素会有很多，如：原料性质变化、来料压力变化、设备保养次数等等都会不同程度的影响隐患排查的频次，设备设施需要从工艺控制作为源头控制，从应急预案的演练掌握情况进行评估，应急演练的随机性一定要持续推进下去，作业活动一定是通过步骤来控制风险，每一步导致的状态变化，变化后的监控内容是不是按照我们预测的进行的，是与否都要有下一步的对应方案；

4、源头管理：功能性的改变一定是致命的，功能性的改变的评估一定需要专业的机构来进行，因为功能性变了一定是系统性的进行配套变更，只要一个点考虑不到一定是致命的，很多的安全事故都是因为变更的随意性；高温高压高毒慎用，在最初的工艺选择上一定是一个系统的评估过程，而不是先上车后补票的状态，这样就把前端的评价丢了，安全评价是必须要有的一个过程，安全评价不能成为走手续，一套化工装置立项时进行的安全评价很多时候都把它当作是装置合规化的一项任务，找设计单位出完了之后不进行内部系统性的评估，反而是等着装置上完了之后再找一些机构来进行风险分析，事后管理的思维太严重。最初的事前管理需要增加参与度。无论是安全、环保、质量、成本等在装置最初设计的时候已经确定了，选择的加工路线就代表了装置建设完成之后所有的一切。

5、作业活动的表单化，作业活动一定要形成固定频次的表单，这个就需要定期的推送，同时要将表单进行班组间的传递，这就对交接班标准有了更高的要求，同时一定按照表单的步骤进行操作，表单信息化需推进，真的实现作业数据的信息化统计，为后期的分析提供支持，举个简单的例子：加热炉的阻火器和长明灯的清理，每周清理一次，要通过信息化的手段来推送清理时间，清理的标准要同步推送，清理步骤要严格执行表单要求，清理完成后要将清理的结果在信息化流程上回复，形成闭环管理，通过一段时间的工作后要进行分析复盘，如果结果是每次都非常干净，有数据的支撑后我们就需要将清理的频次进行修改，变成两周清理一次，化工装置的精益生产就初具模型了。

6、安全设施及辅助安全的设施的正常投用：联锁、切断阀、安全阀、爆破片、单向阀、三阀组等，安全设施是保证装置在异常情况下能够向安全的方向发展的基础，安全设施没有是不合规的，有了安全设施不投用也是不合规的，是不符合法律要求的，安全阀在生产过程中是必须投用的，是保证设备不发生恶性事故的基础，如一个精馏塔的操作，达到安全阀起跳是这样一个过程的，开始是压力上涨，在工艺指标范围之内，这时候表现出来的是塔底重沸器的能源使用量大，成本上涨，这是最初的表现，压力再升高就达到了工艺指标的要求，工艺指标是操作可承受范围之内，这时候就需要采取果断措施进行干预调控，压力继续升高就接近了设备的承压能力，这时候安全设施就会自动启动应急方案，安全阀就会起跳进行压力的泄放，从而保证设备的安全，不发生恶性事故，所有的安全设施的启动流程基本都如上述所说，在每个阶段人员都需要相应的去做干预调控，调控得当就不会发展到最后安全设施启用的阶段。安全设施的启用记录要存档，启用记录代表了安全设施的可靠性，同时也要做好启用的安全设施的标定；也代表了团队的安全管理能力。

7、系统的做一下失效分析，装置运行过程中的所有失效分析：调节阀、安全阀、联锁、关键机泵、机组，或者分类：控制系统、运行系统、动设备、静设备等，这些分析就是应急演练的输入。如调节阀分为风开、风关两种，失效后的状态是不一样的，针对每一个调节阀就有不同的现象、应急处置方案，调节阀实际就是装置的控制系统，控制系统是装置的核心。

1. 双体系的实施非常关键，要确保安全管理体系和风险控制体系得到有效执行。
2. 通过智能化手段升级巡检系统，例如设置二维码扫描，实现数据实时对比和偏差分析，提高巡检效率和精确性。
3. 对设备设施进行科学管理，依据设备使用年限、原料变化等因素确定隐患排查频次，并且强化从工艺控制到应急预案的全方位管理。
4. 功能性变更需要专业评估，切忌随意进行系统变更，同时在工艺选型初期就进行全面的系统评估，确保安全。
5. 作业活动应标准化表单化，通过信息化手段定期推送和更新作业标准和频次，实现作业数据的信息化处理。
6. 确保安全设施正常投用，并且记录启用情况，以验证设施的可靠性和团队的管理能力。
7. 进行系统的失效分析，包括分类分析各类设备及控制系统的失效现象和应对措施，持续优化应急管理。
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