离心泵的检修

离心泵的检修

1、离心泵拆卸前准备：

（1）办理作业票证，落实安全措施；

（2）准备检修用的表格及了解各部件的装配标准；

（3）准备检修所需的工具及量具；

2、单级悬臂式离心泵的拆卸方法和顺序：

（1）单级悬臂式离心泵（Y/AY/ZA型）的拆卸顺序如下：

①拆卸联轴器护罩，固定螺栓重新紧入泵座；

②拆卸联轴器中间短节，设定联轴器的定位标记，测量间距作好记录；

③拆卸附属管线，做好标记，放出机油箱内润滑油；

④松卸机封压盖螺栓，进一步对泵泄压确认，拆卸泵盖螺栓，注意：顶出泵盖前对称留两条螺栓；

⑤用顶丝均匀顶出泵盖，移出泵体, 抬泵人员双手握紧机泵联轴器内侧，防止挤伤手；

⑥将泵运到检修区域，冲洗干净（特别是原、重油泵），沿流道方向，对叶轮进行清理后，拆卸叶轮背母、叶轮及键（定置摆放）；检查蜗壳、叶轮冲蚀情况，口环间隙，不符合要求进行修整或更换

⑦拆卸密封压盖螺栓和泵盖连接螺栓，对称轻击泵盖使其与托架脱离，水平拖出泵盖，拖动时用力要均匀；

⑧用撬棍对称撬出机泵轴套，轴套过紧时，可用手锤均匀击打轴套两端与轴结合部，必要时可加热处理，并对机封进行清洗后摆放好备用，磨损严重进行更换；

⑨将百分表座固定在托架上，固定要牢固，测量轴弯曲度及轴承径向间隙，不符合要求进行修正或更换。用拉马拉出靠背轮然后拆卸两端轴承压盖（用铜棒轻敲压盖使其松动），检查油封老化磨损情况不符合要求更换；

⑩拆下轴承锁母，用轴承拉拔器拆卸前后轴承（清洗后定置摆放）；

（2）各部件的检查与检测：

1）泵轴的检查：

①其表面应无裂纹、伤痕，配合面无高点，其弯曲度最大处不应超过0.05mm，轴颈椭圆度不超过轴颈的1/2000，键与键槽应配合紧密，禁止加垫片，其紧力要求应符合下表规定：

轴颈	40—70	70--110	110--230
紧力	0.009-0.012	0.012-0.015	0.012—0.017

当轴的表面磨损量小于0.5mm时，可用镀铬法进行修复，镀铬层不宜太厚否侧易脱落，镀铬法优点是零件不易变形，无残余应力；当磨损较大或有凹陷时，可用振动堆焊法，焊前应将轴车圆退火消除应力，焊好后车圆达到技术要求即可。

②轴承的检查：滚动体及跑道无麻点、无明显磨损；

③联轴器的检查：靠背轮与轴的配合为H7/js6，表面无伤痕，端面跳动小于0.05mm；

2）叶轮及各密封环的检查：

①转子跳动度不应超过下表规定：

部位	径向跳动
	轴颈	轴套	口环
跳动值	≤0.02	≤0.05	0.08—0.12

②轴套与轴不应采用相同材料，特别是不能采取同一种不锈钢，以免抱死，安装前必须清理干净去毛刺及高点；

③叶轮应无砂眼、穿孔、裂纹或因冲蚀壁厚严重减薄，叶轮与轴配合要求为H7/j6,键顶部应留0.1-0.4mm间隙，叶轮口环间隙应符合下表规定：

口环间隙	常温泵	口环直径＜100mm，口环间隙0.40~0.60，更换间隙1.20mm
		口环直径≥100mm，口环间隙0.60~0.80,更换间隙1.50mm
	热油泵	口环直径＜100mm，口环间隙0.60~0.80，更换间隙1.30mm
		口环直径≥100mm，口环间隙0.80~1.20,更换间隙1.60mm

3）蜗壳的检查：

①密封面无裂纹高点，口环不松动，口环间隙符合标准，流道无严重腐蚀；

②检测泵盖垫片是否能够压紧，测量泵盖与蜗壳止口的高度差，当泵盖螺栓把紧后应留有0.5—3mm的间隙，通过调整泵盖垫片的厚度来调整。

4）密封的检查

①动环跳动度不大于0.03mm；

②压盖与轴的径向间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1～2mm；

③密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2；

④安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹、缺陷，粗糙度Ra1.6；

⑤静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1～2mm的轴向间隙；

⑥密封压缩量大于轴窜量3mm；

⑦底套与轴套的间隙为0.4—1mm

⑧大弹簧机械密封弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反；

⑨压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜；

⑩静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜；

（3）单级离心泵的装配：

①将前后轴承用轴承加热器加热至100℃，然后安装到轴上，安装锁片及锁紧螺母，锁紧并将锁片卡住；

②将轴穿入轴承箱，到位后用深度尺测量后端轴承外圈到轴承箱止口的距离记作A，然后测量轴承压盖上凸台到压盖垫的距离记作B，其轴向间隙为A-B，其要求范围是0.08-0.12mm；

③通过调整压盖垫片厚度或在轴承外圈上加垫的方法调整间隙，调整合适后，将压盖垫片涂抹少量密封胶后进行安装，注意紧固螺栓时要对称均匀用力；同时加热安装靠背轮；

⑤将动静环紧固好，紧固时要对称均匀，安上轴套垫片，装入轴套测量压缩量；调好压缩量后安装叶轮及键紧固，用百分表测量动环跳动度不超过0.03，可用动环的紧固力度调整；

⑥调整好后开始安装，确认机封弹动灵活后将摩擦面擦干净涂抹干净润滑油后放入密封腔，安装机封压盖，如有水套先不要紧固，等将泵盖装在托架上紧固后在紧固机封压盖；

⑦将泵盖及机封压盖紧固好后，按下轴套确认压缩量是否正确，921双端面机封密封盒定位螺钉应在键槽内滑动灵活；

⑧安装叶轮及背母锁紧，同时测量口环到泵盖止口的距离与蜗壳止口与壳体口环的距离，前者小于后者即可；

⑨抬泵安装，检查好泵盖密封垫片，高温泵要防止保温材料进入密封面，紧固泵盖时要对角均匀用力，紧固泵盖时要对称均匀；

⑩加注润滑油（油窗的1/2—2/3），连接附属管线及联轴器；

⑪进行找正，详细方法见联轴器找正。

3、双级悬臂式离心泵的维修:

    双级悬臂式离心泵的维修与单级悬臂式离心泵的维修大同小异，需要注意的是叶轮与隔板的间隙（1-4mm）及级间轴套的间隙，间隙要求如下图所示：

	口环直径	标准间隙	更换间隙
冷油泵	＜100	0.4-0.6	1.2
	＞100	0.6-0.8	1.5
热油泵	＜100	0.6-0.8	1.3
	＞100	0.8-1.2	1.6

    安装时隔板定位销安装正确，定位销顶部与销槽底部应留有2mm间隙。测量隔板密封面到泵盖密封台阶之间的距离计作a，蜗壳密封面到蜗壳内部二级叶轮流道处密封台阶之间的距离计作b，a＜b，b－a＞0.2mm。

4、两端支撑式两级单吸离心泵（150AY150*2）：

    该泵为两端支撑叶轮单吸对称装式的离心泵，主要用于常压装置的塔底泵及焦化装置的蜡油泵等高温泵。

（1）拆卸：

①拆卸联轴器护罩，拆下来以后将固定螺栓装回螺栓孔防止丢失，然后拆卸联轴器，螺栓拆下后螺母要拧回原螺栓，测量对轮之间距离，作好记录。靠背轮用专用拉马取下，严禁敲打；

②松开机封压盖，拆卸附属管线，做好标记，定置摆放；

③放掉润滑油，拆卸后端及前段轴承压盖；

④松开后端轴承锁母及前端轴承套固定螺栓；

⑤松开前后轴承箱托架螺栓，用顶丝将轴承箱均匀顶出摆放好；

⑥拆卸前后端密封：先松开轴套锁母固定螺栓，顺着叶轮旋转方向松开锁母取下，松开机封压盖螺栓，取出压盖及轴套；

⑤测量总窜量，记录作为参考；

⑥拆卸泵盖螺栓，用顶丝顶出泵盖，较紧时用液压分离器，抬泵盖时用力要平，拆下后清洗放置好；

⑦松开隔板上的防转块螺栓（注意别吊入流道中），如果较紧，可进行蒸汽加热，松开后将转子、隔板一起拖出放置好后进行清洗；

⑧清洗完成，开始拆卸定位套、半圆卡环、叶轮及隔板（定位套较紧时，用气焊加热）；

（2）各部件的检查与检测：

①检查叶轮口环的磨损情况，如果磨损较严重时更换新件；

②测量轴的弯曲度，轴中部＜0.05mm；

③测量口环及级间套间隙，要求在下表范围内： 单位 mm

	标准间隙	更换间隙
一级叶轮	0.9-1.5	2.0
二级叶轮	0.8-1.4	1.8
级间轴套	0.6-1.2	1.5

④测量转子的跳动度：口环及级间套跳动度＜0.15mm，密封面的跳动度＜0.05mm.

④检查泵盖垫及密封面是否有伤痕变形等，如有高点用平锉错平；

⑤轴承及油封的检查，轴承的检查：滚动体及跑道无麻点、无明显磨损；轴承套与轴承配合符合H7/h6，轴承套与轴配合间隙＜0.02mm；油封无老化现象，无裂纹；

⑥机械密封：动静环经过研磨试密，轴套无变形裂纹等，静环与压盖接触面无高点，进出水孔畅通，动静环紧固时用力要对称均匀；

⑦半圆卡环与定位套配合紧密；

⑧联轴器的检查：靠背轮与轴的配合为H7/js6，表面无伤痕，端面跳动小于0.05mm。

（3）组装：

①首先将键和一级叶轮装在轴上，一同装入泵壳，然后装入隔板，对准防转销，如用手推不动则用铜棒轻轻敲入，注意一定要均匀，顶紧叶轮测一级叶轮在蜗壳内的串量；

②将二级叶轮及键装入，用铜棒轻敲到位，装上半圆卡环，装上定位套，测转子串量，确定两叶轮间距离；

③测量泵盖密封台阶高度计作a，蜗壳密封面深度计作b，a＞b，装泵盖，紧固螺栓时要对称均匀；

④测量总窜量：将转子推至前端，测量一个尺寸记作A，在将转子拉至后端记作B，B—A就为总窜量，得出结果后记录，如图：

    ⑤安装前后端机封，测量压缩量，测量方法如下：

    将转子推至前端，将轴套装入到位（轴套键槽卡入键上，与定位套紧密贴合），测量动环面至密封腔密封台的距离记作Y，再测量静环密封面至压盖密封垫的距离，记作X，即:出口端压缩量L=（X-Y）+半窜量

入口端压缩量L=（X-Y）-半窜量

    通过调整机封石墨垫片或压盖垫片的厚度来调整压缩量，测量密封腔台阶高度与压盖密封槽深度，调整好后，装上挡水环，安装即可，装入后先不要紧固螺栓，再安装前后端轴套垫片及锁紧螺母，用勾头扳手锁紧，将顶丝对称紧固。

    ⑥安装出口端轴承箱，把紧螺栓，准备转子定位调整，将转子推至入口端，测量轴承箱端面至轴承内侧压盖的距离记作M，再测量轴承箱端面至安装轴承处轴肩的距离记作N，当M＞N-半窜量时，则需要在轴承外圈与内侧压盖之间加垫片,厚度为：（M-N）+半窜量；当M＜N时，如果N-M=半窜量，则不需要加垫片，如果（N-M）＜半窜量，则需要在轴承外圈与内侧压盖之间加垫片,厚度为：半窜量-（M-N），如果（N-M）＞半窜量，则需要在轴承内圈与轴肩之间加垫片，厚度为：（N-M）-半窜量。（另外一种方法就是将转子调至中间，测量轴台阶与轴承外圈内台阶差值，将其调平即可）。

    ⑦加工好垫片后再次测量确认，确认无误后安装轴承（用轴承加热器加热＜100℃）；安装轴承前用千分尺测量对装轴承内外壳尺寸无误，

    ⑧安装、甩油套、八爪垫、锁紧螺母（2个）锁紧；

    ⑨测量轴承外圈与压盖间隙，其间隙范围是0.08-0.20mm;通过调整压盖垫片厚度或在轴承外圈与压盖台阶之间加垫来调整；

    ⑩安装甩油环、压盖，然后安装入口端轴承箱及轴承；

    ⑪紧固轴承套顶丝，安装甩油环、压盖；

    ⑫前后轴承箱加入润滑油；

    ⑬紧固机封压盖，紧固机封轴套顶丝；

    ⑭安装附属管线、联轴器，并进行找正，找正方法见第一章。

5、分段式多级离心泵（DG型/TDF型）

（1）多级离心泵的拆卸：

  ①拆卸联轴器护罩及附属管路等，放掉润滑油；

  ②松开联轴器螺栓取下联轴器中间节、膜片、泵端对轮（靠背轮用

拉马拉出）；

③拆卸前后端轴承压盖（油封），做好标记定置摆放；

④拆卸前后端锁母、甩油环及调整垫，滑动轴承拆轴瓦压盖；

⑤拆下前后轴承箱及轴承（轴瓦），做好标记；

⑥拆卸前后端机封压盖，（拆轴套定位套 、轴套密封垫）拉出轴套，

定置摆放；

⑦拆卸泵出口段端盖，取下平衡盘、平衡板或平衡鼓(用螺栓对称将

其拉出)；

⑧拆卸泵体拉紧螺栓（隔段做好标记）；

⑨拆卸出口段、叶轮及键（编号摆放，泵体中部垫好）；

⑩逐级拆卸叶轮及隔断（注意拆卸过程中中间垫好）；

⑪当拆卸叶轮出现困难时，可用铜棒或木棰敲击使其分开，也可用

火焰小心均匀加热叶轮外部；

⑫拆卸入口段轴承压盖、甩油环、轴承（轴瓦）、挡油环、机封完成

后，开始检查零部件。

（2）各部件的检查与检测：

①轴的检查，用煤油洗干净用砂纸打光，表面应无伤痕裂纹，然后用百分表测量轴的弯曲度，不超过0.05mm，若超过标准应进行校直；

②叶轮的检查，当叶轮磨损时如果超过下图标准则需更换口环，如果叶轮与轴配合松动，可以通过叶轮内孔镀铬的方法，镀铬后进行磨削，逐级测量叶轮口环及级间套间隙，间隙范围如下：

	口环直径	标准间隙	更换间隙	级间轴套	更换间隙
冷油泵	＜100	0.4-0.6	1.2	0.3-0.4	0.8
	＞100	0.6-0.8	1.5	0.4-0.5	0.9
热油泵	＜100	0.6-0.8	1.3	0.4-0.6	1.0
	＞100	0.8-1.2	1.6	0.6-0.5	1.1

③当口环间隙与级间衬套间隙调整完成后，将转子组装起来，放在轴承架上，用百分表测量口环与级间套跳动度与平衡盘端面跳动度，转子径向圆跳动和端面跳动会引起转子偏磨和振动，其跳动要求如下：

多级离心泵径向和端面跳动度允许值

测量部位直径	径向圆跳动		端面圆跳动
	叶轮口环	级间轴套	平衡盘	叶轮端面
＜50	0.06	0.03	0.04	0.20
50-120	0.08	0.04
120-260	0.10	0.05
＞260	0.12	0.06

    影响转子径向和端面跳动的原因很多，如轴本身弯曲，或转子各零件接触面与轴中心线不垂直，压紧轴套后使轴产生新的弯曲，也可能是零件加工精度不够或旋转零件与轴配合过松引起径向圆跳动和端面圆跳动的偏差。由轴弯曲引起跳动偏大的应先矫直轴，由端面引起跳动偏大的应找出端面高点对最大点的端面进行修研。

    ① 离心泵壳体止口间隙的检查，相邻两个隔断之间及壳体之间都是止口配合的，如果间隙过大会影响泵的转子和定子的同心度，因此必须修复，检查两泵壳间隙的方法是将相邻两个泵壳叠在一起，表座放在上面表头的触点与下壳的外圆接触，然后沿表针方向往复推动，百分表的读数差就是止口间隙；在相隔90℃的位置再测一次，一般止口间隙在0.04-0.08mm，如果间隙大于0.10-0.12mm就要进行修复。测量叶轮在导叶中的间隙（一般屏蔽泵或小流量泵间隙为3mm，大流量机泵间隙为6.4—10mm）

（3）多级离心泵的装配：

    ①将泵的各零部件准备好后开始安装，从入口段开始，把各个轴套装上拧上螺母，组装顺序与拆卸顺序相反，当有级间垫片时注意粘好，组装时口环等配合部位要涂抹润滑油；

    ②组装时要按拆卸时所做标记定位安装，组装过程中注意隔断不能松动中间垫好；每装一级测一下窜量，有异常及时检测调整。

    ③紧固拉紧螺栓时注意对称均匀，一般分多次上紧，这样才能保证紧固均匀；

    ④测量总窜量，先不装平衡盘用一个轴套代替，然后将转子锁紧，将转子推至一端测量一个数值，再拉至另一端测量一个数值，两值之差就是总窜量，一般在6-10mm；

    ⑤测量半窜量，将平衡盘装上锁紧转子，同样的方法测量两数值之差即为半窜量，一般为总窜量的一半；当不符合标准时进行调整：普通的的多级泵可以调节平衡套的尺寸，TDF型（嘉利特）可以调节平衡盘后的垫片厚度来调整；

    ⑥调整好半窜量安装端盖即可，注意均匀紧固。如果支撑轴承为滑动轴承，则需要测量转子的抬量，方法如下：

    将百分表垂直打在轴颈上，在安装支撑轴承之前抬一下转子即为总抬量，同样的方法再测量另一端的总抬量，然后将前后端下轴瓦安上，同样的方法再测量前后端的抬量即为半窜量，通过调整托架下方的顶丝将半窜量调至总窜量的一半在加0.05mm即可，调整时注意两端顶丝也要调节，将轴承箱调至中间即可。

    ⑦安装机械密封，注意安装轴套时对准键槽，测量方法如下：将转子拉出，测量动环密封面至密封腔止口距离，再测量静环密封面至压盖垫距离，两距离之差减去半窜量就是实际压缩量，；TDF型直接让平衡盘平衡板靠住直接测量即可。

    ⑧安装轴承箱及轴承，为转子定位，根据结构形式不同分为以下几种：

    A．当轴承为圆柱滚子轴承时调节好半窜量即可，轴向力完全由平衡盘来平衡；

    B．当轴承为对装角接触球轴承时，必须准确测量，将转子拉至出口端，测量轴承外圈接触的台阶至轴承内圈接触的台阶的距离，后者比前者高出（半窜量－0.1）mm即可；

    C．当支撑轴承为滑动轴承时，一部分轴向力由平衡盘来平衡剩余轴向力由后端推力轴承来平衡，将转子推至前段平衡盘靠紧平衡板，把百分表打在轴端面上，装上推力轴承及锁母，开始紧锁母，紧住后再用撬棍将转子撬至前段推力轴承靠紧即可，看表针读数，表针转动的数值即为平衡盘间隙，调整时调整推力轴承内圈的垫片即可。

    ⑨   安装轴承、摔油环、螺母等，并加入润滑油，连接好附属管线等。

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