汽油加氢停工检修专贴

4月份装置准备停工，部分工作目前已进入准备工作，有些工作可能知道应该做，但因为过于繁琐，不在此详细进行阐述，比如管线吹扫方案等，还有许多错误，需要大家给予指正，在此先谢过大家。

停工方案

一、准备工作

1、3月20日起装置加炼罐区205罐催化汽油约10t/h，直至罐区液位降至1m左右。

2、与经营计划部、库区进行沟通，确定装置停工过程中装置退料位置（汽油、溶剂等）。

3、与生产部沟通，确保停工过程中氮气（高压氮气）、仪表风等正常使用。

4、检查预分馏塔底退油线、SHU反应器底部退油线、HDS反应器底部退油线、轻污油线、溶剂装卸剂线、原料缓冲罐退油线、汽油升级退油线等退油管线盲板是否拆除。

二、停工步骤

1、从原料油缓冲罐开始依次将各塔、罐液位降低约50%左右（贫液罐降至20%以下），减少装置退料数量。

2、按照计划在制氢装置停工计划前10小时左右开始停工，联系催化装置，将催化汽油改至罐区205罐。

3、在催化汽油改至罐区过程中，联系生产部、催化气分装置、腾宇库区中断成品汽油外送。

4、当催化汽油进料中断同时关闭催化汽油进装置手阀，关闭精制汽油与抽余油去催化气分装置手阀，打开开工大循环手阀（共3个手阀，可提前开2个手阀），装置改为开工大循环流程，关闭贫液泵P1202，循环氢脱硫塔走跨线，关闭汽油升级抽提油调节阀。

5、逐渐关小E1104/E1106/E1303中压蒸汽阀门，关小加热炉燃料气调节阀，关小汽油升级中压蒸汽界区调节阀，关小汽油升级E1201低压蒸汽调节阀，装置按照每小时不大于25℃的速度进行循环降温。

6、降低高压分液罐液位至30%左右，关闭反应注水手阀，约3个小时左右，HDS一级反应器R1201入口温度降至200℃左右，关闭HDS加氢进料调节阀，关闭高分后手阀，打开HDS加氢进料泵后开工循环线（至高压分液罐后），将临氢系统单独循环进行恒温热氢带油至高压分液罐液位不涨（约2小时左右），此过程油路循环降温继续进行，高分压力保持1.6MPa（g）。

7、预分馏塔塔顶回流罐液位不涨时，关闭轻汽油抽出泵，关闭轻汽油抽出调节阀，将抽余油缓冲罐液位抽空后关闭抽余油调节阀，此时汽油升级油路循环中断，将关闭E1204跨线阀，打开贫溶剂至烯烃回收塔调节阀，将溶剂循环改为烯烃回收塔、脱油塔循环。

8、油路循环降温过程中，稳定塔、预分馏塔、汽提塔回流罐液位不涨时将回流罐抽空，关闭回流泵，关闭空冷。

9、循环降温约5小时左右，SHU反应器床层温度降至90℃时，关闭SHU反应器配氢调节阀，继续降温约3小时左右，SHU反应器床层温度降至40℃以下，稳定塔塔底温度、预分馏塔塔底温度预计降至40℃左右时，关闭开工大循环手阀（界区位置手阀），将循环油改至退油线（至轻污油罐区），依次将原料油缓冲罐、稳定塔、预分馏塔、汽提塔、精制汽油分液罐液位抽空，抽空同时将塔底泵依次关闭（注意若回流罐液位上涨时，将回流泵打开送至各塔中），关闭缓蚀剂泵。

10、溶剂循环降温过程中将抽余油水洗塔水液位降低至10%左右，在中汽油切断时关闭水洗水循环泵，随着溶剂温度的降低，水汽化器E1212温度下降，水循环中断，将抽余油水洗塔、水汽化器液位依次送至脱油塔中。

11、脱油塔回流罐液位不涨后，将抽提塔中溶剂液位送至烯烃回收塔，打开溶剂装卸线手阀（走冷却器），与罐区联系，依次将烯烃回收塔、脱油塔液位送至罐区，同时依次关闭脱油塔空冷、烯烃回收塔塔底泵、贫溶剂泵。

12、热氢带油完成后，临氢系统继续循环降温至40℃以下，关闭循环氢压缩机，泄压，利用氮气进行置换。

三、注意事项

1、循环降温过程中降温速度不宜过快，同时注意观察装置是否出现法兰泄露等情况。

2、修改流程时要注意顺序，避免出现串料情况发生。

3、部分塔、罐液位会在停泵后继续上涨，属于正常情况。

4、停工过程中注意人身安全，避免出现高温烫伤等情况。

5、主操做好停工记录，便于接班人员进行调整。

管线吹扫及蒸塔方案不在此说了，蒸塔需要注意的是高放空，低排水，降温之前别关阀，管线吹扫我们要求先氮气，后蒸汽，吹扫过程别进入空气避免蒸汽流速过快造成汽油油气闪爆

催化剂装填方案

一、背景（省略）

二、工具准备（省略）装填图（省略）

三、催化剂装填准备

1、在反应器装填催化剂之前，整个装置的吹扫、试压等开工准备工作要先完成，严格防止铁锈、焊渣、水、残油污染催化剂。反应器内一定要打扫干净，整个系统不准有水和残油；

2、准备好装填催化剂时所用的工具，如吊桶、钢梯、磅秤、皮尺、筛子、照明设备、通讯设备、催化剂起吊设备、反应器内通风设施及木踏板350×200四块等，装剂人员备好劳保用品；

3、催化剂及瓷球等物品已运抵装置现场，轻卸轻放，分类堆置。催化剂及瓷球出库时进行数量清点，确保装填够用。同时，对出库的催化剂和瓷球进行检查，搞清楚货物与出厂的质量检验单是否一致、包装有无坏损等。在催化剂堆放现场准备面积足够的防雨帆布，以备一旦下雨时搭置防雨棚。催化剂要放置在高于周围地面≮300mm 的木板或托盘上，以防场地意外积水、浸泡催化剂；

4、预先制作好反应器装填图及各种记录表格。在装填催化剂前，操作人员必须下到反应器内，用石笔按设计高度划出各层瓷球及催化剂的装填标记线；

5、反应器开盖，拆除反应器内冷氢箱内构件、分配盘、热偶套管等，反应器内件（冷氢箱、分配盘）要严格按照设计要求进行器外预组装和充水试漏试验。冷氢箱安装前做分配均匀试验。试验结束后，各设备部件在指定位置码放整齐；

6、装填前，反应器底部出口收集器的螺栓等部件必须固定好，卸料管的出口盲板也必须安装完毕；

7、整理好现场，移开反应器装卸器具或现场障碍物，保持现场的清洁；

8、在反应器顶部平台安装好催化剂装填用设备。通常由三部分组成：一个料斗、下接金属直管，再与一个帆布软管连接。金属管与帆布管直径视反应器顶部开口尺寸而定，一般控制在15～20cm。在料斗与金属管以及金属管与帆布管连接处各设一个闸阀，往料斗内装催化剂时关闭上部闸阀，而下部闸阀用于控制催化剂的装填速度。为防止催化剂自由下落速度过快，催化剂破碎过多，宜控制帆布管口距料面小于1m；

9、组织与分工要落实。装剂前，必须把参加装剂人员进行组织与分工，专职专责，避免造成混乱及发生事故。如应有现场装剂总指挥、催化剂搬运人员、检查人员、进入反应器耙平人员、过秤人员、记录人员等；

10、反应器内装好安全灯以及用于工作人员上下的梯子。装剂时向反应器内通入干燥的压缩风，使器内通风良好，此一条的目的是为了保障进入反应器人员的安全。

四、催化剂装填步骤

1、在装填反应器前，再次核对瓷球和催化剂的装填尺寸（标线）；

2、将反应器底部的瓷球按规格及标好的尺寸逐层加入，每加完一种规格的瓷球后，均要进人耙平，并记录好加入各种瓷球的量和反应器内的实际装填位置；

3、按装填图要求加入催化剂，每隔 1m 高则进人耙平一次并检测尺寸，及时计算催化剂的装填堆比。在催化剂床层已装填到适当位置时及时安装热偶套管；

4、装填过程中，控制催化剂从帆布管出口到反应器内催化剂床层料面之间的自由落体高度<1m。密切注意帆布管的变化，防止催化剂料面不均匀上升时将帆布管埋入催化剂床层中；

5、继续按上述原则装填反应器，直至将催化剂加入到装上部瓷球、冷氢箱时需留出的高度。按要求规格装入床层上部瓷球；

6、安装分配盘、冷氢箱、冷氢管、支撑隔栅等该层反应器的内构件。冷氢箱与反应器筒体之间加圈板和石棉密封以防泄漏。为保护催化剂，安装内构件时人应站在木板上。内构件安装完毕后，及时清除杂物；

7、在连通管中填充直径 3mm 瓷球。按上述方法继续进行上部催化剂床层的装填，直至反应器顶部。按装填图要求在预定高度处装入保护剂；

8、按预计高度及瓷球规格加入覆盖的瓷球；

9、尽快装好反应器顶部分配盘和顶盖；

10、即时整理好各种催化剂和各种规格瓷球的装入量，核对记录好加入催化剂的总量。与现场剩余的各种催化剂及瓷球进行数量核对；

11、签字确认催化剂和瓷球装填量，记录好催化剂装填过程。

五、催化剂装填注意事项

1、催化剂在搬运过程中，要尽可能轻放、轻卸，避免破碎；

2、装填催化剂应选在干燥的晴天进行；

3、催化剂在装填之前方可开桶，装填进度在允许的范围内应尽可能快，缩短催化剂暴露在大气中的时间，以减少催化剂吸潮；

4、散落在地或玷污的催化剂，不得装入反应器内；

5、工作人员，特别是接触催化剂的人员必须穿好洁净的工作服，进入反应器的人员要扎紧袖口、裤口，清除衣袋中的杂物，以防掉入反应器内；

6、装填过程中，应保证催化剂的床层高度均匀上升，不能一部分位置堆积过高而另一部分过低。无论装瓷球还是装催化剂，必须每层耙平后再装一层。因此，每种瓷球装完后耙平一次，床层中催化剂每上升 1m 耙平一次，这一点必须严格执行。在对催化剂床层进行耙平的同时，对帆布管长度进行修正，一般采用剪切掉 1m 左右的方法进行；

7、装填过程中，要控制催化剂装填时的下放速度，不宜太快，以防产生静电及催化剂破碎，或＂架桥＂。催化剂的下放速度一般掌握在每小时4.0t内；

8、进入反应器的催化剂床层上的人员，必须站在预先准备好的木板上，以防踩碎催化剂。并穿上干净的鞋，以免带入污物；

9、每斗催化剂要取10ml样品，留样待用。

催化剂预硫化

一、二、三（照例省略）

四、湿法硫化

（1）工艺条件

高分压力：  1.6MPa（g）

气剂比：    循环氢压缩机全量

体积空速：  ＞2h-1

硫化剂：    DMDS

（2）硫化流程

①HDS反应器预硫化流程

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②SHU反应器预硫化流程

file:///C:\Users\ADMINI~1\AppData\Local\Temp\ksohtml\wps3F99.tmp.png

（3）升温趋势

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湿法预硫化程序及硫化氢控制

反应温度（℃）	阶段	时间（h）	升温速率（℃/h）	循环氢中H2S，vppm
室温-175	升温	5	30	0
175	润湿	2	0	0
175	恒温	2	0	0-500
175-230	升温	4	15	500-3000
230	恒温	4	0	1000-5000
230-315	升温	6	15	5000-15000
315	恒温	6	0	10000-15000

五、预硫化步骤

1、在高压分离器处采样分析系统氢纯度大于90％为合格，否则将氢气放空至低压瓦斯管网，再充氢气，至取样分析合格为准。

2、检查注硫系统是否具备准确、可靠的DMDS 流量测量和调控手段，流程是否准确无误。硫化工况时，循环氢脱硫系统不允许进胺液或直接走跨线甩开脱硫系统。

3、升压至高分入口压力1.6MPa（g）（升压速率为<0.5MPa/h），启动循环氢压缩机，循环氢全流量操作；反应系统引直馏石脑油即硫化油建立反应分馏大循环。

4、按预硫化升温曲线调整反应器入口温度到175℃，恒温润湿2小时。启动DMDS泵,按预先计算好的量注入硫化剂。

5、开始以15℃/h的速度升高反应器温度。

6、反应器入口温度升高到230℃后停止升温，恒温4小时，等待硫化氢的穿透。

备注：循环气中的硫化氢浓度大于3000ppm，即认为硫化氢已穿透。

7、230℃恒温结束，确认硫化氢穿透后，继续以15℃/h 的升温速度升至315℃，恒温6h。当反应器入口温度达到315℃后即停止升温。

8、硫化过程中原则上按预先计算好的DMDS注入量注入及升温。如出现下列现象之一者，则按下述方法调整操作：

（1）引入硫化剂后，反应器中催化剂因吸附硫化合物而将出现一个温波，在此温波全部通过反应器前不要升温。

（2）循环氢中H2S 含量小于0.3％时，反应器内床层温度不得超过230℃。

（3）反应器内床层温度低于230℃的硫化阶段，控制循环氢中H2S含量在0.1～0.5％范围；230～315℃的硫化阶段，控制循环氢中H2S含量在0.5～1.5％范围；315℃恒温阶段，控制循环氢中H2S含量在 1.0％～1.5％范围。并由此控制范围调整DMDS 的注入量。

（4）从实际硫化过程看，温度在200℃后上硫量较多，因此升温速率一定要缓慢。

9、预硫化过程中有水生成，如果高分或高分容量够的话，建议安排在“升”或“恒”温开始、结束点时放水，并称重、记录。

10、在315℃恒温阶段，催化剂床层最高温度允许不超过325℃，如有飞温现象，允许注冷氢。若催化剂床层最高温度超过325℃，则可停炉熄火。

11、在 315℃恒温预硫化约2小时后，预期循环氢中H2S 浓度将持续上升，在这种情况下，减少DMDS 注入量，直至停注硫泵。

12、硫化结束后，在氢气继续循环的情况下降温至200℃，降温速度为不大于30℃/h。

13、整个预硫化期间高分保持1.6MPa压力，循环氢氢纯度不低于80%。如低于此值，则加大尾气排放量。

14、预硫化结束后，计量和汇总DMDS总进量和总出水量。

15、判断预硫化完成：

（1）315℃恒温阶段已连续运行4小时或更长；

（2）循环气中H2S 浓度≮1.0%；

（3）高分或高分水位不变化；

（4）停注硫化剂后循环氢中H2S 浓度不下降或下降非常缓慢。

六、注意事项

1、硫化过程中，应严格控制加热炉出口温度，避免温度大幅波动；

2、175℃前，DMDS 的注入速度不宜过快，以免累积在反应器床层中发生集中分解放热；

3、200℃以前，应严格控制升温速率不大于给定值；在H2S 未穿透床层之前，床层温度不高于 200℃；

4、循环氢中H2S 含量未被检出或浓度小于0.3%时，反应器内床层温度不得超过230℃。

5、硫化过程中应严密观察反应器各床层温度的变化。若单个催化剂床层温升达到10℃，立即投用冷氢控制床层温度，并停止升温；若单个催化剂床层温升达到20℃以上，且呈快速上升趋势，则停炉熄火。

6、在催化剂预硫化阶段，维持高分压力在1.6MPa。为了避免大量硫化氢从高分尾气中跑损，在循环气氢纯度大于80％的情况下，不排放高分废氢。预硫化过程中大部分时间系统又处在升温过程中，在不耗氢的情况下系统压力会升高，而催化剂预硫化所耗氢气量较少，因此预硫化期间的耗氢量远低于正常生产期间的耗氢量，新氢的补充量较小。因此，在高分不排尾气的情况下，要调整好补充氢压缩机向系统的注入量。

7、预硫化期间循环氢中的硫化氢浓度较高，硫化生成水中含有大量的硫化氢，在高分切水时，水中溶解的硫化氢因减压而逸出。硫化氢对人体有较大的危害，在空气中的卫生允许浓度仅为0.010毫克/升。因此，高分切水人员要注意落实防护措施，严防硫化氢中毒。

8、催化剂预硫化的好坏直接影响到催化剂的活性和稳定性，而严格升温程序、控制DMDS的注入量、保持注硫泵的平稳运转是催化剂预硫化操作的关键。因此应临时设置注硫岗位，做到每半小时一次检查、调整和记录注硫量。

9、催化剂预硫化结束后，尽快统计预硫化操作过程中的各种工艺参数，特别是注硫量、出水量、循环氢硫化氢浓度、水中硫浓度、新氢补充量、尾气排放量等，通过对数据的分析，判断催化剂的预硫化效果是否符合工艺要求。

好了，卸剂、催化剂干燥、气密等步骤省略  欢迎大家补充，其他的等开始进入检修阶段再来分享

感谢分享！

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