脱硫系统堵塔的原因和应对措施

堵塔的原因

1、脱硫系统的指标控制。

2、气温低时在液相加热。把这一项单独列出，是因为这是现在氮肥企业的普遍做法，或许是没有办法的办法，或许是还没有认识到这样做的危害。

3、脱硫塔内件的选择。

4、没有选择合适的脱硫剂。

5、再生效果差，贫液中硫含量高。

6、硫回收的质量。

7、前工段的除尘效果。

应对措施

1、严格控制各项工艺指标

    温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。有人做过试验，只要脱硫液温度高于45℃，特别是Na2S2O3和Na2SO4的生成率会直线上升。而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，硫颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。一般脱硫温度应控制在38℃~~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。

    pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。

    脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。

2、合理的提温手段

    好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。

3、用喷淋空塔替代填料塔

    湿式氧化法脱硫中，对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主，并且仅在塔顶设置一个分布器，脱硫液经填料层自上而下流动，因塔高动则几十米，加上煤气的阻力，时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改，在每层填料上部增加再分布器，以减缓液体偏流，避免形成干区，也能有效缓解堵塔。

4、选择优质催化剂

  脱硫催化剂的选用，将从根本上决定脱硫效率、辅料消耗和脱硫成本等关键指标。现在国内的湿法脱硫剂品种很多，脱硫剂的选择没有固定的标准，但必须依据现有的工艺流程和设备配置，还有煤气中的H2S含量和需要达到的脱硫指标。

5、优化再生设备

再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。

6 改进硫回收工艺

硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。即便脱硫系统开的再好，硫黄回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。好多企业用的都是连续熔硫，因为环保和成本压力大，熔硫的返液大都经冷却后回了系统。

7 保证气体洁净度

众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。

保证气化炉出口除尘器的正常运行，按时下灰。造气循环水最好能上微涡流。开好电除尘装置，不仅要维护好电滤器的二次电压和电流，还要经常热洗电滤器，尽量减少因二次电压、电流表的误差，造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水，有条件的企业要勤置换，最好能连加连排。

总结：脱硫工作是个“良心活”。在工艺和设备选定以后，平时细枝末节的管理，也是做好脱硫工作的关键。搞脱硫的员工，不仅业务素质要高，能分析问题、解决问题，而且要有绝对的责任心，对每时每刻的脱硫运行情况了如指掌，能及时发现生产中遇到的问题，及时采取有效措施。

脱硫系统堵塔的原因主要包括指标控制不当、低气温导致液相加热、内件选择不当、脱硫剂不合适、再生效果差、硫回收质量不佳以及前工段除尘效果不足。

应对措施有：严格控制工艺指标，如温度和pH值，确保适当的脱硫液成分；合理提温，通过蒸汽加热保持脱硫液温度；采用喷淋空塔替代填料塔，减少液体偏流；选择优质催化剂，提高脱硫效率；优化再生设备，确保反应完全；改善硫回收工艺，防止H2S滞留；保证气体洁净度，提升除尘效果。在日常管理中，员工需具备高素质和责任心，以及时发现和解决问题。
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