焦炉煤气脱硫过程中杂质对系统运行的影响

焦炉煤气脱硫过程最为常见的杂质主要有油尘和副盐。油尘主要是煤气带入，一般情况下大量油尘带入脱硫系统是由于前端初冷和电捕焦油器效果不佳或运行故障；副盐是由于脱硫系统自身发生副反应，产生了副盐。

一、油尘对脱硫的影响

油尘，包括焦油、萘、酚、煤粉等，进入脱硫系统被脱硫液吸收后，脱硫液的粘度、密度会增加，其对脱硫系统运行一般有以下影响：

（1）导致脱硫效率降低：焦油和奈在吸收塔内填料形成疏水性膜，影响吸收传质效率。脱硫过程是气相H2S先进入液相，然后发生化学反应，该过程为气膜控制过程，传质对吸收的影响很大，传质效率降低会立即反映到脱硫效果上来。

（2）导致填料堵塞：焦油和奈会黏附在填料表面，堵塞流道，形成阻塞。另外，硫磺为油溶性，系统生产的部分硫磺会与焦油融合，同时附着在填料表面，加速填料的堵塞。

（3）导致硫磺分离困难：与前述原因一致，硫磺与焦油融合，导致硫泡沫浮选困难，泡沫发虚，贫液质量较差。另外，硫磺在过滤或熔硫分离过程中，难度大幅增加，滤布或熔硫釜堵塞概率增加，劳动强度增大。

二、副盐对脱硫的影响

脱硫副反应产生的副盐，如硫氰酸盐、硫酸盐、硫代硫酸盐等含硫副盐，是不可以再生的物质，积累到一定程度对脱硫液性质也会造成不可逆的影响。最终影响脱硫传质效率，导致脱硫效率降低，当副盐累积量很大时，会导致塔内盐结晶堵塞，还会加剧设备和管道的腐蚀。因此，无论是油尘还是副盐，其累积到一定程度后势必会对脱硫生产造成严重影响，一般的解决方案是大量置换新鲜脱硫液，降低油尘和副盐含量。如今，络合铁催化剂在焦炉煤气脱硫上应用越来越广泛，早期络合铁脱硫宣传的不排液，从原理上分析确实可以做到无副盐产生，从而起到不排液的效果。随着络合铁在焦化行业应用逐步深入，我们发现即使控制到最佳状况，硫选择性达到99%以上，达到最终副盐稳定不增长的效果（1%少量的副反应产生的副盐随硫膏带走）。但是其中油尘的累积是催化剂无法解决的，即使前端工况良好也无法100%消除油尘的影响。因此，如何做到脱硫系统油平衡是一大难题。

焦炉煤气脱硫过程中，油尘和副盐是两种主要的杂质，它们对系统运行的影响是显著的。油尘包括焦油、萘、酚、煤粉等，它们会增加脱硫液的粘度和密度，导致脱硫效率降低、填料堵塞和硫磺分离困难。副盐，如硫氰酸盐、硫酸盐、硫代硫酸盐等，是脱硫副反应产生的不可再生物质，它们的累积会导致脱硫传质效率降低、效率降低、塔内盐结晶堵塞以及设备和管道腐蚀。

解决这些问题的一般策略是大量置换新鲜脱硫液，以降低油尘和副盐含量。络合铁催化剂的应用可以在一定程度上避免副盐的产生，达到几乎不排液的效果，但油尘的累积仍然是一个难题。前端工况的优化也无法完全消除油尘的影响。因此，开发针对油尘问题的解决方案变得尤为重要。国力通推出的脱硫液恢复技术，能有效处理油尘问题，这项技术被整合进GLT络合铁脱硫成套技术体系中，旨在通过上游系统优化、脱硫本体工艺控制和脱硫后端把控，实现零废液排放目标，彻底消除焦化脱硫废液排放问题。
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